Программа подготовки заточников 3-4-5 разряда

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящая программа предназначена для индивидуального и курсового обучения на произ-водстве заточников 3 — 4; 5 разрядов.

Срок подготовки заточников на 3 — 4 разряд установлен 60 дней, из них на теоретическое обучение отводится 120 часов, на 5 разряд соответственно 30 дней, 60 часов.

В программе указан обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала и последовательность его изучения.

Производственное обучение предусматривает выполнение различных производственных заданий, соответствующих требованиям современного производства и квалификационной характеристики справочника ЕТКС заточника 3-4-5 разрядов. К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой заточника соответствующего разряда, соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве.

Учитывая развитие техники, совершенствования технологии производства и организации труда, необходимо систематически дополнять учебный материал программы сведениями о новом оборудовании и технологических процессах, о передовых методах труда и других достижениях науки и техники, которые начали внедряться после издания настоящей программы.

На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям.

КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Профессия – заточник
Квалификация – 3 разряд.

ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТ

Заточник 3 разряда должен уметь :

— производить заточку и доводку режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8-11 квалитетам (3-4 класс точности) и параметру Rа 2,5-0,63 (по 6-8 классам чистоты) на заточных станках с самостоятельной подналадкой их;
— производить заточку режущего инструмента по 7-10 квалитетам (2-3 классам точности) на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Соблюдать требования Т.Б и О.Т.

Заточник 3 разряда должен знать:

— устройство и правила подналадки заточных станков;
— устройство универсальных и специальных приспособлений;
— характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке;
— влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента;
— значение факторов режима обработки и их значение и правила применения сложного кон-трольно-измерительного инструмента и приборов;
— допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты об-работки).
Инструкции по технике безопасности и охране труда:
ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

ПРИМЕРЫ РАБОТ:

1. Зенкеры – заточка режущих граней.
2. Метчики диаметром выше 2 мм – заточка зуба.
3. Резцы фрезоагрегата ГФ из быстрорежущей стали и пластин твердого сплава — заточка по задним и передним граням, подгонка контура по шаблону, доводке.
4. Резцы (петушковые) для наборного пильного диска – заточка.
5. Развертки цилиндрические – заточка.
6..Развертки конусные со спиральным дубом – заточка.
7. Сверла спиральные диаметром от 2 мм и выше – заточка
8. Фрезы концевые, шлицевые, отрезные, дисковые, трехсторонние с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые – заточка зуба по передней и задней граням.

Квалификация — 4 разряд

Заточник 4 разряда должен уметь:

— производить заточку и доводку на универсальных и специальных заточных — станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7-8 му квалитетам, ( 2 му классу точности) и параметру Rа 0,63-0,32 (8-9 м классам чистоты) с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности. Соблюдать требования Т.Б и О.Т.

Заточник 4 разряда должен знать:

— устройство и кинематические схемы станков различных конструкций;
— конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений;
— способы крепления и балансировки шлифовальных кругов ;
— устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.
Инструкции по Т.Б и О.Т.
ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

ПРИМЕРЫ РАБОТ:
1. Долбяки зуборезные – заточка по передней грани.
2. Метчики диаметром до 2 мм- заточка.
3. Плашки круглые диаметром до 2 мм – заточка.
4. Развертки и зенкеры ступенчатые – заточка и доводка по шаблону.
5. Фрезы модульные, червячные, резьбовые – заточка.
6. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм – заточка.

Квалификация — 5 разряд

Заточник 5 разряда должен уметь:

— производить заточку и доводку на различных заточных станках особо сложного и экспери-ментального режущего инструмента по 0-2 му классам точности, имеющего большое количество затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующих несколько перестановок и особо точной выверки.
Затачивать и доводить алмазный инструмент и инструмент из дорогостоящих высокотвердых сплавов и производить наладку заточных станков с выполнением необходимых расчетов. Соблюдать требования Т.Б и О.Т.

Заточник 5 разряда должен знать:

— конструктивные особенности и способы проверки на точность заточных станков различных типов;
— правила заточки и выверки особо сложного инструмента;
— физико-химические свойства высокотвердых сплавов;
— правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента.
Инструкции по Т.Б и О.Т:

ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

ПРИМЕРЫ РАБОТ:

1 Головки резцовые с пластинками из твердого сплава – заточка.
2 Инструмент алмазный – заточка, доводка.
3 Протяжки – заточка, доводка.
4 Фрезы сборные с твердыми пластинами ∅ 250 мм – заточка.
5 Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом – заточка зуба вручную.

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

№ п/п	Тема	Количество часов 3-4 разряд	Количество часов 5 разряд
1	Вводное занятие	2	2
2	Безопасность труда, производственная санитария и противопожарные мероприятия	16	16
3	Основы материаловедения	20	6
4	Допуски, посадки, тех. измерения	10	4
5	Чтение чертежей и схем	12	6
6	Основы теории резанья металлов и режущий инструмент	20	10
7	Технология заточки и доводки режущего инструмента	16	6
8	Заточные станки и приспособления	16	6
9	Основы экономики труда и производства	4	2
10	Квалификационный экзамен	2	2
	ИТОГО:	120	60

 

ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМА 1. Вводное занятие

Основные сведения о производстве и организации рабочего места. Значение повышения квалификации рабочих для освоения новой техники, передовой технологии, дальнейшего повышения производительности труда и улучшения качества выпускаемой продукции.

ТЕМА 2. Безопасность труда, производственная санитария и противопожарные мероприятия

Обязанности рабочих в области охраны труда.
Требования, предъявляемые к оборудованию и рабочему месту. Техника безопасности перед началом работы, во время работы и после окончания работы.
Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность.

Электробезопасность.
Опасность поражения электрическим током. Случаи поражения электрическим током. Спо-собы освобождения пострадавшего от воздействия электрическим током и оказание первой помощи. Основные правила устройства и эксплуатации электрооборудования. Безопасное напряжение.

Промышленная санитария.
Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины. Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные меропри-ятия. Средства индивидуальной защиты. Личная гигиена. Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское обслуживание рабочих на предприятии.

Противопожарные мероприятия.
Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана, противо-пожарные приспособления, приборы и сигнализация. Химические огнетушительные средства и пра-вила их применения. Правила поведения при нахождении в опасных местах и при пожарах.

ТЕМА 3. Основы материаловедения

Основные сведения о металлах.
Черные и цветные металлы. Основные физические, химические и механические свойства ме-таллов. Понятие об испытании металлов.
Чугуны. Основные сведения о производстве чугуна. Серый, белый и ковкий чугун: их меха-нические и технологические свойства и область применения. Маркировка чугуна.
Стали. Основные сведения о способах производства стали. Углеродистые стали, их химиче-ский состав, механические и технологические свойства и применение. Маркировка углеродистых сталей. Легированные стали. Механические и технологические свойства и применение. Быстрорежущие стали. Стали с особыми свойствами: жаропрочные, нержавеющие и другие. Маркировка легированных сталей.
Термическая обработка сталей и чугуна. Основные виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск; их назначение.
Дефекты закаленной стали. Термическая обработка чугуна. Понятие об обработке холодом.
Химико-термическая обработка стали. Процесс химико-термической обработки и цель ее применения. Виды химико-термической обработки: цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация.
Цветные металлы и сплавы. Цветные металлы: медь, олово, свинец, алюминий и его сплавы; их химический состав механические и технологические свойства. Медь и его сплавы (бронза, латунь). Баббиты, их состав и применение. Экономия и замена цветных металлов. Антифрикционные материалы, их свойства и область применения.
Коррозия металлов. Виды коррозии. Потери от коррозии и способы защиты от нее.
Твердые сплавы. Значение твердых сплавов в современной обработке металлов. Виды твердых сплавов и их свойства. Металлокерамические твердые сплавы, их свойства, маркировка и применение.

ТЕМА 4. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ, ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

Понятие о взаимозаменяемости деталей. Стандартизация и нормализация деталей. Свободные и сопрягаемые размеры. Точность обработки. Номинальные, действительные и предельные размеры. Допуск. Его назначение и определение. Определение предельных размеров и допусков. Система квалитетов. Зазоры и натяги. Посадки, их виды и назначения. Система отверстия и система вала. Таблица допусков. Обозначение допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхностей. Классы чистоты поверхностей.
Точность измерения. Факторы, влияющие на точность измерения. Измерительный инструмент.
Штангенциркуль штангенглубиномер с величиной отсчета по нониусу 0,1- 0,05 мм. Устройство нониуса, отсчет по нему. Приемы измерения.
Микрометр, его устройство, точность измерения. Приемы измерения. Нутромеры и глубиномеры. Правила пользования ими.
Инструмент для проверки и измерения углов: шаблоны, угольники и угломеры. Назначение и приемы пользования ими.
Предельные калибры (скобы и пробки) и их применение. Радиусные шаблоны.
Инструмент для контроля резьбы (калибры, кольца, пробки, шаблоны). Правила пользования ими.
Индикатор. Его назначение и устройство.
Понятие об оптических, пневматических и электрических измерительных приборах.
Правила обращения с измерительным инструментом и уход за ним. Упражнения и измерении деталей.

ТЕМА 5. ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Чертежи и эскизы деталей. Роль чертежей в технике. Чертеж детали и его назначение. Распо-ложение проекций на чертежах. Масштабы, линии чертежа. Нанесение размеров и предельных от-клонений. Обозначение и надписи на чертежах. Оформление чертежей. Последовательность в чтении чертежей. Упражнения в чтении простых чертежей.
Сечения, разрезы, линии обрыва и их назначение. штриховка в разрезах и сечениях. Упраж-нения в чтении чертежей с разрезами и сечениями.
Условные изображения на чертежах основных типов резьб, зубчатых колес, пружин, болтов, валов, гаек и других. Упражнения в чтении чертежей, имеющих детали машин и механизмов.
Обозначение на чертежах неплоскостности, непараллельности, неперпендикулярности,
радиального и торцевого биения, несоостности классов точности и шероховатости поверхности.
Понятие об эскизе и его отличие от рабочего чертежа. Упражнения в выполнении эскизов с натуры.
Сборочные чертежи: их назначение. Спецификация. Нанесение размеров и обозначение по-садок. Разрезы на сборочных чертежах. Условное обозначение сварных швов, заклепочных соеди-нений и др. Упражнения в чтении сборочных чертежей.

ТЕМА 6. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

Общие сведения о режущем инструменте и его геометрия. Основные части и элементы режущего инструмента.
Шлифовальные круги. Шлифующие вещества и их характеристика с точки зрения способности резать металлы.
Геометрические формы и размеры шлифовальных кругов. Понятие о зернистости круга. Связующие вещества; их свойства и сорта.
Понятие о твердости шлифовальных кругов. Школа твердости. Понятие об испытании кругов.
Маркировка шлифовальных кругов для наружного и внутреннего шлифования, правила чтения маркировки кругов.
Процесс резания при шлифовании. Сущность процесса резания при шлифовании.
Понятие о стойкости шлифовального круга и факторах, влияющих на его стойкость.
Нагревание изделия при шлифовании.
Система охлаждения и охлаждающие жидкости; их состав и применение.
Характер износа шлифовальных кругов. Зависимость стойкости шлифовальных кругов от режима и продолжительности шлифования.
Износ и засаливание кругов. Методы правки кругов при помощи алмаза, шарошками и роликами; назначение правки и способы выполнения.

ТЕМА 7. ТЕХНОЛОГИЯ, ЗАТОЧКИ И ДОВОДКИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Проверка на точность универсально-заточных станков и требования, предъявляемые к ним.
Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов.
Технологический процесс заточки и доводки на различных заточных станках особо сложного и экспериментального режущего инструмента, имеющих большое количество затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующего несколько перестановок и особо точной выверки.
Заточка и доводка протяжек, соблюдение геометрических параметров и размеров, шероховатости затачиваемой поверхности и радиуса округления режущих кромок в заданных пределах. Процесс заточки протяжек. Выбор диаметра круга при заточке и доводке. Процесс предварительной и окончательной доводки. Контроль после заточки с помощью угломеров с набором сменных радиусных шаблонов.
Заточка и доводка зуборезного инструмента. Выбор шлифовальных кругов и режимов обработки. Возможные погрешности при заточке. Особенности переточки зуборезного инструмента. Заточка и доводка алмазного инструмента.

ТЕМА 8. ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Конструктивные особенности заточных станков и приспособлений, применяемых для заточки и доводки особо сложного многолезвийного инструмента и другого сложного экспериментального инструмента, имеющего большое количество затачиваемых поверхностей сложной конфигурации.
Модернизация универсальных и специальных заточных станков. Модернизированные заточные станки, предназначенные для заточки дорогостоящих высокотвердосплавных режущих инструментов.
Станки для заточки и доводки протяжек, их конструкция и применение.
Станки для заточки и доводки червячных фрез, их устройство и применение.
Подручники – для алмазной заточки и доводки режущего инструмента, заточные головки, их устройство и применение.

ТЕМА 9. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ И ЭКОНОМИКИ ПРОИЗВОДСТВА

Организация производства, роль органов управления. Права и обязанности администрации и рабочих. Форма организации труда на объединении, цехе и на рабочем месте. Квалификация рабочих на предприятии и порядок ее определения. Производительность труда и пути ее повышения. Технический норматив и техническое обоснование норм выработки, заработной платы. Пути снижения себестоимости, научная организация труда.
Выполнение концепции: качество должно постоянно возрастать, время поставки и себестоимость последовательно и неуклонно снижаться – обеспечение экономического успеха.

ТЕМА 10. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

№ п/п	Тема	Количество часов 3-4 разряд	Количество часов 5 разряд
1	Инструктаж по Т.Б ознакомление с рабочим местом	2	2
2	Обучение заточке и доводке несложного инструмента	15	3
3	Обучение заточке и доводке инструмента средней сложности и сложного инструмента из дорогостоящих материалов	17	10
4	Самостоятельное выполнение работ по заточке и доводке режущего инструмента	25	14
6	Квалификационный экзамен	1	1
	ИТОГО:	60	30

ПРОГРАММА

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМА 1. ИНСТРУКТАЖ ПО ТБ И ОЗНАКОМЛЕНИЕ С РАБОЧИМ МЕСТОМ.

Инструктаж по ТБ на рабочем месте. Ознакомление с оснащением рабочего места и правилами обеспечения рабочего места инструментом, приспособлениями, деталями.
Механизация и автоматизация производственных процессов при заточке и доводке инструмента.

ТЕМА 2. ОБУЧЕНИЕ ЗАТОЧКИ И ДОВОДКИ НЕСЛОЖНОГО ИНСТРУМЕНТА

Обучение заточки несложного инструмента по 8-11 квалитетам (3-4 класс точности).Обучение наладке станка, правке шлифовального круга.

ТЕМА 3. ОБУЧЕНИЕ ЗАТОЧКИ И ДОВОДКИ ИНСТРУМЕНТА СРЕДНЕЙ СЛОЖНОСТИ И СЛОЖНОГО ИНСТРУМЕНТА ИЗ ДОРОГОСТОЯЩИХ МАТЕРИАЛОВ

Обучение заточки и доводки на различных заточных станках особо сложного и экспериментального режущего инструмента по 0-2 классам точности, имеющего большое количество затачиваемых поверхностей сложной конфигурации.

ТЕМА 4. САМОСТОЯТЕЛЬНОЕ ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ РАЗЛИЧНОЙ СЛОЖНОСТИ

Самостоятельное выполнение работ по заточке и доводке режущего инструмента в соответствии с требованиями квалификационных характеристик 3-4; 5 разрядов.
Освоение передовых методов труда, установленных норм времени при соблюдении производственно-технических инструкций на выполняемую работу и правил техники безопасности.
Все работы выполняются самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения.

ТЕМА 5. КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ПРОБНАЯ РАБОТА