Программа подготовки слесарей механосборочных работ 2-6 разряда

Программа для индивидуальной и бригадной подготовки слесарей механосборочных работ 2-6 разрядов

Пояснительная записка

Настоящая программа предназначена для индивидуального и курсового обучения на произ-водстве слесарей механосборочных работ 2-3; 4-5; 6 разрядов.

В программе указан обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала и последовательность его обучения.

Производственное обучение предусматривает выполнение различных производственных заданий, соответствующих требованиям современного производства и квалификационной характеристики справочника ЕТКС слесаря механосборочных работ 2-3; 4-5; 6 разрядов. К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой, с соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве.

Учитывая развитие техники, совершенствование технологии производства и организации труда, необходимо систематически дополнять учебный материал сведениями о новом оборудовании и технологических процессах, о передовых методах труда и других достижениях науки и техники, которые начата внедряться после издания настоящей программы.

На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям.

Квалификационная характеристика

Профессия — слесарь механосборочных работ. Квалификация: 2-3 разряд.

Характеристика работ

Слесарная обработка и пригонка деталей в пределах 11-12 квалитетов с применением универсальных приспособлений.

Слесарь механосборочных работ 2-3 разряда должен уметь:

1. Собирать, регулировать и испытывать узлы и механизмы средней сложности и производить слесарную обработку по 7-10 квалитетам.
2. Производить разметку, притирку деталей и узлов средней сложности.
3. Производить элементарные расчеты по определению допусков посадок и конусности.
4. Производить запрессовку деталей на гидравлическом прессе.
5. Испытывать собираемые узлы и механизмы на специальных установках.
6. Устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов и механизмов;
7. Производить регулировку зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров.
8. Производить статистическую и динамическую балансировку ответственных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках, призмах и роликах.
9. Производить пайку различными припоями.
10. Производить сборку сложных узлов агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации.
11. Выполнять требования правил охраны труда.

Слесарь механосборочных работ 2-3 разряда должен знать:

1. Устройство и принцип работ собираемых узлов, механизмов и станков, технические условия на их сборку.
2. Механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на их изменение.
3. Виды заклепочных швов и сварных соединений и условия их прочности.
4. Состав твердых и мягких припоев, флюсов, протрав и способ их приготовления.
5. Устройство средней сложности контрольно-измерительных приборов и приспособлений.
6. Правила заточки и доводки слесарного инструмента.
7. Допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.
8. Способы разметки деталей средней сложности.
9. Инструкции положения по охране труда*:

• «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
• «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
• «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
• «Работа с абразивным инструментом»
• «Положение о порядке действий работников в ЧС»

* Инстркции разрабатываются отделом охраны труда на предприятии

Примеры работ:

1. Валы диаметром свыше 125 мм и длиной свыше 1500 мм — запрессовка втулок, маховиков и муфт.
2. Вентили всех диаметров — притирка клапанов и гидравлическое испытание.
3. Вентиляторы, моторы — сборку и регулировку.
4. Клапаны и краны воздухо — и водопроводные — притирка.
5. Кожухи защитные сложных конструкций — сборка.
6. Подшипники шариковые и радиальные однорядные, шариковые радиальные сферические, двухрядные с наружным диаметром свыше 500 мм — комплектование и сборка.
7. Шнеки и конвейеры средней сложности — сборка.

Характеристика работ слесаря механосборочных работ 4-5 разряда

Слесарная обработка и доводка термически не обработанных деталей, изделий и узлов слож¬ной конфигурации по 6 квалитету и особо сложной конфигурации по 7 квалитету.

Слесарь механосборочных работ 4- 5 разряда должен уметь:

1. Производить сборку, регулировку и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков.
2. Производить притирку и пришабривание сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов.
3. Производить разделку внутренних пазов, шлицевых соединений эвольвентных и простых.
4. Производить подгонку натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов.
5. Производить монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных спецпродуктов;
6. Производить статистическую и динамическую балансировку ответственных узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальном балансировочном станке.
7. Устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов, агрегатов и машин.
8. Производить запрессовку деталей на гидравлическом прессе.
9. Участвовать в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании особо сложных экспериментальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.
10. Производить сборку, регулировку и отладку особо сложных машин, пультов и приборов, уникальных агрегатов и машин.
11. Производить монтаж и демонтаж испытательных стендов.
12. Производить гидравлическое и пневматическое испытание особо сложных и ответственных узлов металлоконструкций, работающих под давлением.
13. Устранять дефекты, обнаруженные после испытаний особо сложных узлов металлоконструкций.
14. Выполнять требования правил охраны труда.

Слесарь механосборочных работ 4-5 разряда должен знать:

1. Устройство, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков.
2. Технические условия на установку, регулировку и приемку собираемых узлов и машин.
3. Устройство, назначение и правила применения рабочего, контрольно-измерительного инструмента, приборов, приспособлений.
4. Систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
5. Принципы взаимозаменяемости деталей и узлов.
6. Способы разметки сложных деталей и узлов
7. Способ термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента.
8. Способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке.
9. Основы механики и технологии и технологии металлов в пределах выполняемой работы
10. Конструкцию, назначение и принцип работы собираемых особо сложных механизмов, агрегатов.
11. Технические условия на регулировку, испытание и сдачу собранных узлов.
12. Приемы сборки и регулировки машин.
13. Меры предупреждения деформаций деталей.
14. Правила проверки станков на точность.
15. Инструкции по охране труда*:

• «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
• «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
• «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
• «Работа с абразивным инструментом»
• «Положение о порядке действий работников в ЧС»

* Инструкции разрабатываются отделом охраны труда на предприятии

Примеры работ:

1. Валы — опрессовка втулок, маховиков и муфт.
2. Вентили всех диаметров — притирка клапанов и гидравлическое испытание.
3. Клапаны и краны воздухо — и водопроводные — притирка.
4. Плиты проверочные — шабрение.
5. Суппорты токарных станков — сборка.
6. Шестерни конические — опиливание зубьев вручную.
7. Клапаны высокого давления, уплотнительные кольца — притирка.
8. Механизмы планетарные — сборка.
9. Баки водонапорные, газовоздуховоды, бункера.
10. Барабаны, кожухи, ворота.
11. Печи для термической обработки — изготовление деталей.

Характеристика работ слесаря механосборочных работ 6 разряда

Сборка, регулировка, испытание и сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных машин, агрегатов, станков.

Слесарь механосборочных работ 6 разряда должен уметь:

1. Производить проверку правильности сборки особо сложных конструкций.
2. Устранять обнаруженные дефекты.
3. Рассчитывать зубчатые зацепления, эксцентриков и прочих кривых и делать их проверку.
4. Строить сложные геометрические фигуры.
5. Соблюдать требования правил охраны труда.

Слесарь механосборочных работ 6 разряда должен знать:

1. Конструкцию, принцип работы особо сложных и ответственных машин и агрегатов.
2. Способы отладки и регулировки изготовляемого оборудования.
3. Методы расчета и построения сложных фигур.
4. Инструкции и положения по охране труда*:

• «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
• «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
• «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электриче¬скими ручными машинами и переносными светильниками»
• «Работа с абразивным инструментом»
• «Положение о порядке действий работников в ЧС»

* Инструкции разрабатываются отделом охраны труда на предприятии

Примеры работ:

1. Стенки коробок — гибка, пригонка под сварку.
2. Трубы ответственных агрегатов — установка и развальцовка.
3. Конструкции нестандартизированного оборудования — сборка под сварку сложных конструкций, окончательная сборка, испытание и сдача конструкций особой сложности.

 

Тематический план и программа теоретического обучения:

	Темы	Кол-во часов
		2-З р	4-5 р	6 р
1	Введение	2	2	2
2	Техника безопасности, пром. санитария и пожарная безопасность	16	16	8
3	Слесарное дело	24	10	5
4	Основы общей технологии	16	6	3
5	Допуски, посадки	12	4	2
6	Чтение чертежей	10	4	2
7	Контрольно-измерительный инструмент и техника измерения	8	2	1
8	Сведения из технической механики	8	2	1
9	Сведения из электротехники	8	2	1
10	Техпроцесс ремонта промышленного оборудования	12	6	3
11	Механизация и автоматизация производства	4	4	1
12	Квалификационный экзамен	2	2	1
	ИТОГО:	120	60	30

Программа теоретического обучения

ТЕМА 1. ВВЕДЕНИЕ

Основные сведения о производстве и организации рабочего места
Значение повышения квалификации рабочих для освоения новой техники, передовой технологии, дальнейшего повышения производительности труда и улучшение качества выпускаемой продукции.

ТЕМА 2. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОМСАНИТАРИЯ И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Обязанности работающих в области охраны труда. Технология производства. Требования, предъявляемые к рабочему месту, оборудованию, ручному инструменту.
Правила безопасности при холодной обработке металлов. Техника безопасности перед началом работы, во время работы, после окончания работы. Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность. Электробезопасность. Опасность поражения электротоком. Случаи поражения эл. током. Способы освобождения пострадавшего от действия эл. тока и оказание первой помощи. Основные правила устройства и эксплуатации оборудования. Безопасное напряжение.
Промышленная санитария. Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины. Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные мероприятия. Средства индивидуальной зашиты, личная гигиена. Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское и санитарное обслуживание рабочих на предприятии.
Работа на высоте. Назначение, типы оборудования и средства защиты от падений. Требования к средствам индивидуальной защите от падений: карабины, стропы, лямочные пояса. Применение, методы контроля. Документация, оформляемая при организации работ на высоте.
Оформление наряда на проведение работ повышенной опасности.
Порядок предоставления сообщения и оповещения об инциденте.
Противопожарные мероприятия. Основные причины возникновения пожаров в цехах и на территории предприятия.
Противопожарные мероприятия. Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана,
противопожарные приспособления, приборы, сигнализация. Химические средства огнетушения и правила их применения. Правила поведения при нахождении в пожароопасных местах при пожарах. Порядок действий работников при сигнале тревоги, действия в ЧС.

ТЕМА 3. ОСНОВЫ ОБЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛОВ

Основные сведения о металлах.
Значение металлов для народного хозяйства. Черные и цветные металлы. Основные физиче-ские, химические и механические свойства металлов. Понятие об испытании металлов.
Чугуны. Основные сведения о производстве чугуна. Серый, белый и ковкий чугун: их механические и технологические свойства и область применения. Маркировка чугуна.
Стали. Основные сведения о способах производства стали. Углеродистые стали, их химический состав, механические и технологические свойства и применение. Маркировка углеродистых сталей. Легированные стали. Механические и технологические свойства и применение. Быстрорежущие стали. Стали с особыми свойствами: жаропрочные, нержавеющие и другие. Маркировка легированных сталей.
Термическая обработка стали и чугуна. Основные виды термической обработки: нормали¬зация, закалка, отпуск; их назначение.
Дефекты закаленной стали. Термическая обработка чугуна. Понятие об обработке холодом.
Химико-термическая обработка стали. Процесс химико-термической обработки и цель ее применения. Виды химико-термической обработки: цементация, цианирование, алитирование, диффузионная металлизация.
Цветные металлы и сплавы. Цветные металлы: медь, олово, свинец, алюминий и его сплавы; их химический состав механические и технологические свойства. Медь и его сплавы (бронза, латунь). Баббиты, их состав и применение. Экономия и замена цветных металлов. Антифрикционные материалы, их свойства и область применения.
Коррозия металлов. Виды коррозии. Потери от коррозии и способы защиты от нее.
Твердые сплавы. Значение твердых сплавов в современной обработке металлов. Виды твердых сплавов и их свойства. Металло-керамические твердые сплавы, их свойства, маркировка и применение.

ТЕМА 4. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ, ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

Понятие о взаимозаменяемости деталей. Стандартизация и нормализация деталей. Свобод-ные и сопрягаемые размеры. Точность обработки. Номинальные, действительные и предельные размеры. Допуск. Его назначение и определение. Определение предельных размеров и допусков. Система квалитетов. Зазоры и натяги. Посадки, их виды и назначения. Система отверстия и система вала. Таблица допусков. Обозначение допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхно¬стей. Классы чистоты поверхностей.
Точность измерения. Факторы, влияющие на точность измерения. Измерительный инструмент.
Штангенциркуль и штангенглубиномер с величиной отсчета по нониусу 0,1- 0,5 мм. Устройство нониуса, отсчет по нему. Приемы измерения.
Микрометр, его устройство, точность измерения. Приемы измерения. Нутромеры и глубиномеры. Правила пользования ими.
Инструмент для проверки и измерения углов: шаблоны, угольники и угломеры. Назначение и приемы пользования ими.
Предельные калибры (скобы и пробки) и их применение. Радиусные шаблоны.
Инструмент для контроля резьбы (калибры, кольца, пробки, шаблоны). Правила пользования ими.
Индикатор. Его назначение и устройство.
Понятие об оптических, пневматических и электрических измерительных приборах.
Правила обращения с измерительным инструментом и уход за ним. Упражнения в измерении деталей.

ТЕМА 5. ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Чертежи и эскизы деталей. Роль чертежей в технике. Чертеж детали и его назначение. Распо-ложение проекций на чертежах. Масштабы, линии чертежа. Нанесение размеров и предельных отклонений. Обозначение и надписи на чертежах. Оформление чертежей. Последовательность в чте-нии чертежей. Упражнения в чтении простых чертежей.
Сечения, разрезы, линии обрыва и их назначение, штриховка в разрезах и сечениях. Упражнения в чтении чертежей с разрезами и сечениями.
Условные изображения на чертежах основных типов резьб, зубчатых колес, пружин, болтов, валов, гаек и других. Упражнения в чтении чертежей, имеющих детали машин и механизмов.
Обозначение на чертежах неплоскостности, непараллельности, неперпендикулярности, радиального и торцевого биения, несоостности классов точности и шероховатости поверхности.
Понятие об эскизе и его отличие от рабочего чертежа. Упражнения в выполнении эскизов с натуры.
Сборочные чертежи: их назначение. Спецификация. Нанесение размеров и обозначение посадок. Разрезы на сборочных чертежах. Условное обозначение сварных швов, заклепочных соеди¬нений и др. Упражнения в чтении сборочных чертежей.
Чертежи-схемы. Понятие о кинематических схемах. Условные изображения типовых деталей и узлов на кинематических схемах. Разбор простых кинематических схем. Упражнения в чтении кинематических схем машин и механизмов по изучаемой специальности.

ТЕМА 6. СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕХНИЧЕСКОЙ МЕХАНИКИ

Движение и его виды. Путь, скорость и время движения. Линейная и угловая скорости. Скорость вращательного движения. Понятие о силе. Элементы, определяющие силу. Измерения величины силы. Графическое изображение силы. Сложение сил. Параллелограмм и многоугольник сил. Разложение сил. Центр тяжести тела (конструкции). Устойчивое равновесие. Момент сил. Центробежная и центростремительная силы.
Трение, его использование в технике.
Виды трения. Понятие о коэффициенте трения.

ТЕМА 7. СВЕДЕНИЯ ИЗ ЭЛЕКТРОТЕХНИКИ

Основные законы постоянного тока. Переменный ток. Электродвигатели и пуекорегулирующая аппаратура. Электронные приборы, их применение. Вопросы экономии электроэнергии.

ТЕМА 8. СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО

Разметка плоскостная. Назначение разметки. Инструмент и приспособления для разметки,
их виды, назначение и устройство. Процесс плоскостной разметки. Способы определения пригодно¬сти заготовок и подготовки к разметке, определение порядка разметки, способы выполнения разметки, ее проверки, кернение деталей.
Разметка по чертежу и шаблонам. Разметка от кромок и центровых линий. Организация рабочего места при выполнении разметки. Техника безопасности при разметке.
Рубка металла. Назначение и применение рубки. Зубила и крейцмейсели, их конструкция, размеры, углы заточки в зависимости от обрабатываемого металла. Слесарные молотки. Рациональные приемы ручной рубки различных металлов. Вырубание прямого и радиусного паза с примене-нием ручного и механизированного инструмента. Возможные дефекты при рубке и меры их преду-преждения. Организации рабочего места. Техника безопасности при рубке.
Правка и гибка металла. Назначение и применение правки. Правила и способы правки листового, полосового и круглого металла и труб. Инструмент и приспособления, применяемые при правке. Возможные дефекты при правке и меры их предупреждения. Назначение и применение гибки. Правила и способы гибки листового, полосового и круглого металла, а также труб под различ¬ными углами и по радиусу. Оборудование, инструмент и приспособления для гибки труб, металлов и других, их назначение и устройство. Возможные дефекты при гибке и меры их предупреждения. Организация рабочего места, техника безопасности при правке и гибке.
Резание металлов. Назначение, приемы и способы резания металла ножовкой, ручными, рычажными, электрическими (гильотинными) ножницами. Устройство и правила пользования инструментами и механизмами, применяемыми при этих способах. Газовая и плазменная резка металла. Устройство оборудования и принцип действия. Организация рабочего места, техника безопасности при резании листового, профильного металла и труб.
Опиливание металла. Его назначение и применение. Правила обращения с напильниками и их хранение. Приемы опиливания различных поверхностей деталей. Распиливание прямолинейных и фасонных пройм и отверстий с подгонкой по шаблонам и вкладышам. Передовые методы опиливания, распиливания и припасовки (партиями , пакетами).
Опиловочные станки и приспособления, их назначение. Устройство и правила работы на них. Виды брака при опиловании , его причины и меры предупреждения. Организация рабочего места при опиловании. Техника безопасности при опиловании.
Сверление, зенкерование и развертывание отверстий. Сверлильный станок, его основные части, механизм, их назначение, органы управления. Кинематическая схема станка. Настройка станка на различные режимы. Установка, закрепление, снятие режущего инструмента. Установка и закрепление деталей.
Сверление по кондуктору и по разметке.
Сверление под развертывание. Выбор сверл. Охлаждение и смазка при сверлении. Причины поломки сверл. Ручной и механизированный инструмент для сверления, ее конструкция и прием работы им. Брак при сверлении и меры его предупреждения. Техника безопасности при сверлении.
Зенкерование отверстий.
Зенкеры, их конструкция и работа ими. Охлаждение и смазка при зенкеровании. Брак при зенкеровании и меры его предупреждения. Зенкерование отверстий. Техника безопасности при зенкеровании и зенковании. Развертывание и случаи его применения. Развертывание ручное и механическое. Способы развертывания цилиндрических и конических отверстий. Развертки, их разновидности, конструкция, способы закрепления. Припуски на развертывание. Развертывание вручную и на станке. Брак при развертывании и меры его предупреждения. Техника безопасности при развертывании.
Нарезание резьбы. Резьба, ее назначение и элементы. Профили резьбы. Система резьб. Инструмент для нарезания наружных резьб, его конструкция. Приемы нарезания наружных резьб. Инструмент для нарезания внутренних резьб, его конструкция. Приемы нарезания резьбы в отверстиях различных видов. Возможные дефекты при нарезании резьб различных типов и меры их предупреждения. Организация рабочего места, техника безопасности при нарезании резьбы.
Шабрение. Приемы и способы шабрения поверхностей. Механизация шабрения и замена шабрения шлифованием, точным строганием.
Виды и причины брака при шабрении, способы его предупреждения и устранения. Организация рабочего места и техника безопасности при шабрении.
Притирка. Виды притирки. Достигаемая степень точности и герметичности. Шлифующие материалы. Механизация притирки. Брак при притирке, причины и способы его предупреждения и исправления. Организация рабочего места и техника безопасности при притирке.
Клепка. Способы клепки.
Возможные дефекты при клепке и меры их предупреждения.
Организация рабочего места и техника безопасности при клепке.
Пайка. Правила и способы пайки. Возможные дефекты при пайке.

ТЕМА 9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

Технологический процесс сборки узлов и конструкций различной сложности. Ответственность за нарушение технологической дисциплины. Технологическая документация, ее форма, назначение, содержание.
Технология слесарно-сборочных работ.
Сборка резьбовых соединений. Причины дефектов при сборке резьбовых соединений и меры их предупреждения. Механизация сборки резьбовых соединений (электро — и пневмогайковерты, механические отвертки и т.п.)
Сборка шпоночных соединений. Контроль точности посадки шпонок. Соединение при помощи клиньев. Возможные дефекты при сборке клиновых соединений, меры их предупреждения.
Запрессовка и выпрессовка. Возможные дефекты при запрессовке и выпрессовке и меры их предупреждения. Правила техники безопасности при работе на прессе.
Установка уплотнений. Типы уплотнений и их назначение. Уплотнение при помощи прокладок, резиновых колец, белил и других паст.
Ниппельное уплотнение, уплотнение при помощи дюритовых шлангов, уплотнение клиновое, сальниковое и резьбовое, их монтаж. Приемы и способы прокладок.
Контровка соединений и уплотнений.
Виды контровок и их назначение. Дефекты при контроле, их последствия и меры их предупреждения.
Сборка заклепочных соединений. Назначение и применение клепки. Механизация клепочных работ. Дефекты при клепке и меры их предупреждения. Организация рабочего места и правила техники безопасности.
Соединение деталей при помощи склеивания. Назначение и применение склеивания. Дефекты при склеивании деталей и способы их предупреждения. Организация рабочего места и правила техники безопасности.
Сборка механизмов передач движения, сборка ременной передачи.
Основные детали механизмов, способы сборки шкивов и посадка их на место. Дефекты сборки шкивов и меры их предупреждения. Организация рабочего места и техника безопасности.
Сборка цепной передачи. Технические требования, предъявляемые к передаче. Способы сборки и регулирования. Методы проверки на точность. Дефекты сборки цепной передачи и меры их предупреждения. Организация рабочего места и техника безопасности.
Сборка зубчатых и червячных передач. Установка валов, проверка параллельности валов. Посадка зубчатых колес на валы. Дефекты сборки зубчатых передач и меры их предупреждения.
Сборка фрикционных передач. Основные детали и их элементы. Технические требования к передачам. Сборка передач и методы проверки сборки. Возможные дефекты и методы их предупреждения.
Сборка механизмов преобразования движения.
Сборка винтовых, кривошипношатунных, эксцентриковых, храповых и других механизмов; особенности сборки. Дефекты сборки и меры их предупреждения. Организация рабочего места и техника безопасности. Методы проверки собранных узлов. Организация рабочего места и техника безопасности.
Сборка трубопроводов. Методы проверки качества выполнения сборки. Организация рабочего места и техника безопасности. Общая сборка, регулировка и испытание механизмов и машин. Общее понятие о сборке маши. Виды сборки и их характеристика. Влияние типа производства на характер и организацию сборочных работ. Организация и условия приемки механизмов и машин отделом технического контроля. Правила техники безопасности при сборке. Регулировка и испытание механизмов и машин.

ТЕМА 10. УСТРОЙСТВО И СБОРКА ПРОДУКЦИИ, ИЗГОТОВЛЕННОЙ В ЦЕХЕ

Устройство и назначение промышленной продукции, которая должна собираться в цехе обучающимися. Взаимодействие отдельных узлов и механизмов. Подробное изучение узлов средней сложности. Их назначение, способы сборки. Разбор технологической документации на сборку конструкций. Технические требования, предъявляемые к собранным изделиям. Возможные дефекты при сборочных работах, их виды, причины, меры предупреждения и устранения. Паспорт выпускаемой продукции, его назначение и применение.

ТЕМА 11. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

Значение механизации и автоматизации для повышения производительности труда. Основные направления механизации и автоматизации в машиностроении.
Гидравлические устройства. Жидкости, применяемые для гидравлических устройств, их физические свойства. Гидросистемы, их назначение и устройство. Зажимные устройства с гидравлическим силовым приводом.
Пневматические устройства. Применение пневматики в технике. Основные параметры, характеризующие состояние воздуха: давление, объем, температура. Единицы измерения давления воздуха.
Пневматические и электрические устройства для механизации сборки различных соединений ( резьбовых, шпоночных, заклепочных и др.)

ТЕМА 12. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

 

Тематический план и программа производственного обучения

№ п/п	Темы		Количество дней
			2-3 р	4-5р	6р
1		Ознакомление с производством и рабочим местом	2	1	1
2		Слесарные рабоыт средней сложности	9	7	7
3		Обучение выполнению механосборочных работ различной степени сложности	22	9	9
4		Самостоятельное выполнение механосборочных работ	26	12	10
5		Квалификационная пробная работа	1	1	1
		ИТОГО:	60	30	28

Программа производственного обучения

ТЕМА 1. ОЗНАКОМЛЕНИЕ С ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССОМ И ОБОРУДОВАНИЕМ.

Ознакомление с цехом, правилами внутреннего распорядка. Ознакомление с оснащением рабочего места и правилами обеспечения рабочего места инструментом, приспособлениями, деталями. Механизация и автоматизация производственных процессов при сборке узлов и механизмов.

ТЕМА 2. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ СРЕДНЕЙ СЛОЖНОСТИ И СЛОЖНЫЕ

Выполнение работ, включающих плоскостную разметку особо сложных деталей и точную пространственную разметку на нескольких смежных плоскостях, наклоненных под различными углами друг к другу.
Опиливание выпуклых и вогнутых криволинейных плоскостей особой сложности.
Вальцовка ответственных и особо сложных цилиндров и конусов из листовой стали различной толщины на различных вальцах.
Рихтовка в холодном и горячем состоянии деталей и конструкций особой сложности.
Шабрение криволинейных поверхностей особой сложности с применением шаберов, механических головок.
Изготовление, сборка особо сложных и точных деталей и узлов из листового и сортового металла по чертежам и эскизам с пригонкой отдельных частей под клепку и сварку.
Горячая и холодная клепка особо ответственных герметических швов пневматическими молотками и вручную, а также на стационарных прессах.
Подгонка кромок заготовок под сварку.

ТЕМА 3. ОБУЧЕНИЕ ВЫПОЛНЕНИЮ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ РАЗЛИЧНОЙ СЛОЖНОСТИ

Ознакомление с устройством собираемых особо сложных узлов и конструкций. Участие в сборке конструкций особой сложности.

ТЕМА 4. САМОСТОЯТЕЛЬНОЕ ВЫПОЛНЕНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

Самостоятельное выполнение механосборочных работ в соответствии с требованиями ква-лификационных характеристик слесарей механосборочных работ 3-4, 5-6 разрядов. Освоение передовых методов труда, установленных норм времени при соблюдении производственно-технических инструкций на выполненную работу и правил охраны труда.
Все работы выполняются самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения.

ТЕМА 5. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

 Перечень используемой литературы:

Справочник для слесаря	Г.К.Татаринов Харьков 1978г.
Справочник «Приспособление для металлорежущих станков»	А.К.Горошкин Москва «Машиностроение» 1978г.
Выполнение чертежей по ЕСКД	Д.С.Дружинин «Москва» П.П.Цылблов
Технология металлов	Н.Н.Кропивницкий Лениздат   1987 г.