Программа подготовки на производстве шлифовщиков 3-4; 5-6 разрядов

Данной программой мы открываем новый раздел Программа подготовки на производстве

В этом разделе будут программы рабочих профессий, которые необходимы для подготовке персонала на производстве отделом подготовки и развития.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ  ЗАПИСКА

Настоящая программа предназначена для индивидуального и курсового обучения на производстве шлифовщиков 3 — 4;  5 — 6 разрядов.

Срок подготовки шлифовщиков  на 3 — 4 разряд установлен 60 дней, из них на теоретическое обучение отводится 120 часов, на 5 — 6 разряд соответственно 30 дней, 60 часов.

В программе указан обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала и последовательность его изучения.

Производственное обучение предусматривает выполнение различных производственных заданий, соответствующих требованиям современного производства и квалификационной характеристики справочника ЕТКС шлифовщика 3 — 4; 5 — 6 разрядов. К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой шлифовщика соответствующего разряда, соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве.

Учитывая развитие техники, совершенствования технологии производства и организации труда, необходимо систематически дополнять учебный материал программы сведениями о новом оборудовании и технологических процессах, о передовых методах труда и других достижениях науки и техники, которые начали внедряться после издания настоящей программы.

На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям.

 

КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Профессия – шлифовщик

Квалификация – 3 разряд.

ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТ

Шлифование и доводка деталей средней сложности инструмента из высококачественных сталей круглого профиля по 8-10 квалитетам (3 классу точности) и параметру Rа 1,25-0,63 (7-8 классом точности) на шлифовальных станках различных типов.

Шлифовщик 3 разряда  должен уметь :

—  производить наладку станков, устанавливать и править шлифовальные круги с применени-ем в необходимых случаях несложных шаблонов;

—  шлифовать и доводить детали из высококачественных сталей плоского и круглого профиля по 7-8 квалитетам (2 класс точности) и параметру Rа 0,63-0,32 (8-9 класс чистоты);

—  производить установку деталей на станках с выверкой по индикатору в двух плоскостях;

—  соблюдать требования техники безопасности и охраны труда.

Шлифовщик 3 разряда должен знать:

— устройство, правила подналадки и проверки на точность шлифовальных станков различных типов;

—  устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений;

—  назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов;

— характеристики шлифовальных кругов в зависимости от формы, твердости, связки и зерни-стости и условия их применения в зависимости от обрабатываемого материала, от способов обра-ботки и требуемой чистоты обработки;

—  допускаемые скорости вращения шлифовальных кругов;

—  влияние температуры на размеры деталей, допуски и посадки, квалитеты и параметры ше-роховатости (классы точности и чистоты обработки);

—  основные свойства обрабатываемых материалов;

Инструкции и положения по охране труда:

ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

П-ОТ «Положение  о порядке предоставления сообщения и оповещения об инциденте»

П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»

П-ОТ   «Защита от падений»

«Порядок отключения, блокирования и запирания  энергии,  вывешивании предупреждающих бирок и проверки»

ПРИМЕРЫ РАБОТ

1  Болты диаметром свыше 40 мм – шлифовальные.

2  Валики шестеренные – бесцентровое наружное шлифование.

3  Валы насосов привода автомобиля – шлифование.

4  Валы ступенчатые длиной до 1500 мм – шлифование шеек.

5  Валы – окончательное шлифование.

6  Вкладыши – шлифование наружное на оправке.

7  Втулки конусные – шлифование наружное конуса.

8  Гильзы гидромеханизмов автосамосвалов – бесцентровое шлифование.

9  Зенковки конусные – шлифование конуса и режущей части.

10 Калибры плоские – шлифование с припуском под доводку.

11 Кольца внутренние роликовые подшипников – предварительное шлифование роликовой дорожки.

12 Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников – окончательное шлифование торцов.

13 Кольца наружные и внутренние всех типов – бесцентровое шлифование наружное.

14 Матрицы пуансоны небольших размеров – шлифование плоское и профильное.

Характеристика работ шлифовщика  4 разряда

Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных, наружных и внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и инструмента по 7-8 квалитетам (2 класс точно-сти, зуборезного инструмента по 7 степени точности и параметру Rа 0,63 0,16 (8-10 класс чистоты) на шлифовальных станках различных типов.

Шлифовщик 4 разряда должен уметь:

—  устанавливать и выверять детали в нескольких плоскостях;

— шлифовать и нарезать рифления на поверхности бочки валков на шлифовально – рифель-ных  станках;

— соблюдать требования правил охраны труда.

Шлифовщик4 разряда должен знать:

— устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов;

— конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспо-соблений;

— устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов ;

— возможные деформации при обработке деталей;

— требования, предъявляемые к чистоте отделки обрабатываемых деталей;

— систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки);

— правила и способы балансировки и проверки шлифовальных кругов на прочность.

Инструкции и положения по охране труда.

ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

П-ОТ «Положение  о порядке предоставления сообщения и оповещения об инциденте»

П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»

П-ОТ «Защита от падений»

«Порядок отключения, блокирования и запирания  энергии,  вывешивании предупреждающих бирок и проверки»

ПРИМЕРЫ РАБОТ

1 Валы распределительные  – окончательное шлифование профильных кулачков.

2. Валки трубопрокатных станов – шлифование по шаблону с помощью подвесных точил и на станке.

3  Валы ступенчатые длиной свыше 1500 мм – шлифование шеек.

4  Валы упорные – шлифование шеек и упорных гребней.

5 Вальцовки – шлифование шеек и конуса.

6  Винты – шлифование.

7  Втулки – шлифование .

8  Втулки переходные – шлифование внутреннего конуса.

9  Инструменты, оснащенные твердым сплавом – доводка.

10. Калибры гладкие – шлифование с припуском на доводку.

11. Кулачки токарных патронов  — полное шлифование.

12. Матрицы для прессформ (с некоторыми рабочими отверстиями)- шлифование.

13. Оправки зажимные – наружное шлифование конуса разрезной цанги.

14. Резцы призматические фасонные – шлифование режущей части и «ласточкина хвоста» по шаблону.

Характеристика работ шлифовальщика  5 разряда

Шлифование и доводка сложных ответственных деталей и инструмента с большим числом переходов и установок по 6 квалитету (1-2 класса точности) и зуборезного инструмента по 6 степени точности.

Шлифовальщик 5 разряда должен уметь:

—  производить комбинированное крепление деталей и инструмента и точно выверять в не-скольких плоскостях на шлифовальных станках различных типов и конструкций;

—  производить шлифование и доводку наружных и внутренних фасонных поверхностей и со-пряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей, шлифование длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов;

—  шлифование сложных ответственных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании, требования правил техники безопасности и охраны труда.

Шлифовщик 5 разряда должен знать:

—  конструктивные особенности и правила проверки на точность шлифовальных станков раз-личных типов, расчеты, связанные с наладкой станков;

— правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков, правила настройки и регулирования сложного кон-трольно-измерительного инструмента и приборов;

—  правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Инструкции и положения по охране труда:

ИОТ  «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

П-ОТ «Положение  о порядке предоставления сообщения и оповещения об инциденте»

П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»

П-ОТ «Защита от падений»

«Порядок отключения, блокирования и запирания  энергии,  вывешивании предупреждающих бирок и проверки»

ПРИМЕРЫ РАБОТ:

1. Валки прокатных станов – профилирование, шлифование и доводка.

2. Валы и отверстия многоконусные – шлифование доводка.

3. Винты микрометрические для точных приборов доводка после резьбошлифования.

4. Калибры и пробки с трапецеидальной резьбой многозаходные – шлифование с доводкой.

5  Матрицы особо сложные с впадинами, расположенными по радиусам конусами и лекаль-ными поверхностями – шлифование.

6  Пресс-формы многоместные – шлифование.

Характеристика работ шлифовщика 6 разряда

Шлифование и доводка без копира и по копиру особо сложных экспериментальных  и дорогостоящих деталей и инструмента по 1-5 квалитетам (0-1 класса точности) и зуборезного инстру-мента по 4-5 степеням точности.

Шлифовщик 6 разряда должен уметь:

— производить точную выверку с применением оптических приборов, наладку станка с вы-полнением  необходимых расчетов, соблюдать требования правил ТБ и промсанитарии.

Шлифовщик 6 разряда должен знать:

—  конструкцию и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов;

—   способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки

— правила и способы правки шлифовальных кругов;

—  физико-механические свойства обрабатываемых металлов;

—  причины деформации деталей при их установке и обработке;

—  способы достижения требуемых квалитетов и параметров шероховатости;

Инструкции и положения по охране труда:

ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

П-ОТ «Положение  о порядке предоставления сообщения и оповещения об инциденте»

П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»

П-ОТ  «Защита от падений»

«Порядок отключения, блокирования и запирания  энергии,  вывешивании предупреждающих бирок и проверки»

ПРИМЕРЫ РАБОТ

1. Колеса зубчатые измерительные для шестерен – шлифование профильного зуба.

2. Накатки для профильного шлифования – шлифование профильное.

3. Протяжки с винтовым зубом фасонные, криволинейные, многогранные, радиусные – шлифование профильное.

4   Сегменты матриц, пуансонов, эксцентриков со сложными лекальными кривыми – шлифо-вание на оптико- шлифовальных станках.

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И  ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

№ п/п	Темы	Количество часов
		3 – 4 разряд	5 – 6 разряд
1	Введение	2	2
2	ТБ;  Промсанитария и противопожарные  мероприятия	16	16
3	Основы общей технологии металлов	20	6
4	Чтение чертежей	8	4
5	Допуски, посадки, тех. измерения	20	6
6	Основы теории резания металлов и режущий инструмент	22	8
7	Оборудование, применяемое при шлифовании	14	6
8	Технологический процесс	8	4
9	Механизация и автоматизация работ на шлифовальных станках	4	2
10	Основы организации и экономики производства	4	2
11	Квалификационный экзамен	2	2
Итого		120	60

ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

 

ТЕМА 1.   ВВЕДЕНИЕ

Продукция, выпускаемая цехом и ее краткая характеристик. Краткие сведения об организации работы цеха, организации рабочего места. Значение повышения квалификации рабочих для освоения новой техники, передовой технологии, дальнейшего повышения производительности труда и улучшения качества выпускаемой продукции.

ТЕМА 2. Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарная безопасность.

Обязанности работающих в области охраны труда. Технология производства. Требования, предъявляемые к рабочему месту, оборудованию, ручному инструменту.

Правила безопасности при холодной обработке металлов.  Техника безопасности перед началом работы,  во время работы, после окончания работы. Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность.

Электробезопасность. Опасность поражения электротоком. Случаи поражения эл. током. Способы освобождения пострадавшего от действия эл. тока и оказание первой помощи.  Основные правила устройства и эксплуатации оборудования. Безопасное напряжение. Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивания предупредительных бирок.

Промышленная санитария. Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины.  Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные мероприятия. Средства индивидуальной зашиты, личная гигиена.  Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское и санитарное обслуживание рабочих на предприятии.

Работа на высоте. Назначение, типы оборудования и средства защиты от падений. Требования к средствам индивидуальной защите от падений: карабины, стропы, лямочные пояса. Применение, методы контроля. Документация, оформляемая при организации работ на высоте.

Оформление наряда на проведение работ повышенной опасности.

Порядок предоставления сообщения и оповещения об инциденте.

Противопожарные мероприятия.  Основные причины возникновения пожаров в цехах и на территории предприятия.

Противопожарные мероприятия. Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана,

противопожарные приспособления, приборы, сигнализация. Химичес­кие средства огнетушения и правила их применения. Правила поведения при нахождении в пожароопасных местах при пожарах. Порядок действий работников при сигнале тревоги, действия в ЧС.

 

ТЕМА 3.   ОСНОВЫ ОБЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ  МЕТАЛЛОВ

 

Основные сведения о металлах.

Основные физические, химические и механические свойства металлов. Испытание металлов.

Чугуны. Основные сведения о производстве чугуна. Серый, белый и ковкий чугун. Их свойства и область применения. Маркировка.

Стали. Углеродистые , легированные, быстрорежущие стали и стали с особыми свойствами. Их маркировка, свойства и область применения.

Термическая обработка сталей и чугуна. Основные виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск.

Химико-термическая обработка стали. Виды химико-термической обработки: цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация.

Цветные металлы и сплавы. Маркировка, свойства и область применения.

Твердые сплавы. Их маркировка и применение.

Неметаллические материалы.

ТЕМА 4.  ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Чертежи и эскизы деталей. Роль чертежей в технике. Чертеж детали и его назначение. Расположение проекций на чертежах. Масштабы, линии чертежа. Нанесение размеров и предельных отклонений. Обозначение и надписи на чертежах. Оформление чертежей. Последовательность в чтении чертежей. Упражнения в чтении простых чертежей.

Сечения, разрезы, линии обрыва и их назначение. штриховка в разрезах и сечениях. Упражнения в чтении чертежей с разрезами и сечениями.

Условные изображения на чертежах основных типов резьб, зубчатых колес, пружин, болтов, валов, гаек и других. Упражнения в чтении чертежей, имеющих детали машин и механизмов.

Обозначение на чертежах неплоскостности, непараллельности, неперпендикулярности,

радиального и торцевого биения, несоостности классов точности и шероховатости поверхности.

Понятие об эскизе и его отличие от рабочего чертежа. Упражнения в выполнении эскизов с натуры.

 

ТЕМА 5. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ, ТЕХ.ИЗМЕРЕНИЯ

Понятие о взаимозаменяемости деталей. Стандартизация и нормализация деталей. Свободные и сопрягаемые размеры. Точность обработки. Номинальные, действительные и предельные размеры. Допуск. Его назначение и определение. Определение предельных размеров и допусков. Система квалитетов. Зазоры и натяги. Посадки, их виды и назначения. Система отверстия и система вала. Таблица допусков. Обозначение допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхностей. Классы чистоты поверхностей.

Точность измерения. Факторы, влияющие на точность измерения. Измерительный инструмент.

Штангенциркуль штангенглубиномер с величиной отсчета по нониусу 0,1- 0,05 мм. Устройство нониуса, отсчет по нему. Приемы измерения.

Микрометр, его устройство, точность измерения. Приемы измерения. Нутромеры и глубиномеры. Правила пользования ими.

Инструмент для проверки и измерения углов: шаблоны, угольники и угломеры. Назначение и приемы пользования ими.

Предельные калибры (скобы и пробки) и их применение. Радиусные шаблоны.

Инструмент для контроля резьбы (калибры, кольца, пробки, шаблоны). Правила пользования ими.

Индикатор. Его назначение и устройство.

Понятие об оптических, пневматических и электрических измерительных приборах.

Правила обращения с измерительным инструментом и уход за ним. Упражнения и измерении деталей.

 

ТЕМА 6. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ 

Особенности процесса шлифования как разновидности процесса резания металлов.

Основные виды шлифования.

Элементы резания при шлифовании: скорость круга, скорость изделия, подача и глубина шлифования.

Зависимость подачи от ширины круга и окружной скорости обрабатываемой детали.

Зависимость глубины шлифования от зернистости круга, свойств обрабатываемых материалов и размеров обрабатываемой детали.

Процесс снятия стружки при шлифовании. Основные правила выбора круга по роду шлифующего материала, по зернистости и твердости при обработке различных материалов.

Балансировка кругов. Понятие о стойкости и самозатачивании шлифовальных кругов. Затупление, износ, засаливание, разрушение шлифовальных кругов и меры борьбы с ними.

ТЕМА 7. ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ПРИ ШЛИФОВАНИИ

Шлифовальные станки. Классификация шлифовальных станков. Круглошлифовальные станки для наружного шлифования. Устройство круглошлифовальных станков. Правила под наладки и проверки на точность круглошлифовальных станков.

Внутришлифовальные станки. Устройство внутришлифовальных станков. Правила подналадки и проверка на точность.

Плоскошлифовальные станки для шлифования периферий круга. Устройство плоскошлифовального станка.

Заточные станки, их основные типы, назначения и применения.

Инструмент и приспособления.

Шлифовальные круги. Техническая характеристика шлифовальных кругов. Абразивные материалы, их свойства. Правила проверки шлифовальных кругов  на прочность.

Универсальные приспособления различного зажимного действия, магнитные столы, поводковые, самоцентрирующие и четырехкулачковые патроны с механическими, пневматическими, гидравлическими и электромагнитными устройствами.

Набор цанг, направляющие ножи, упоры, выталкиватели, центра, хомутики, домкратики, призмы, шлифованные прокладки, тиски машинные, прихваты и другие. Приспособления для правки шлифовальных кругов, в том числе с гидравлической системой.

Специальные приспособления применительно к обрабатываемой детали: патроны со специальными кулачками, цанги, направляющие ножи, копиры с механическими и гидравлическими устройствами и др.

ТЕМА 8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Технологический процесс обработки деталей.

Элемент тех. процесса: операции, установки, переходы, проходы. Определение последовательности операций и переходов. Межоперационные припуски. Установочные и контрольные базы. Соблюдение технологической дисциплины.

ТЕМА 9. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТ НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

 

Основные понятия о механизации и автоматизации технологических процессов в машиностроении. Значение механизации и автоматизации в повышении производительности труда.

Основные направления механизации и автоматизации в машиностроении. Механизация шлифовальных работ. Механизация транспортных работ и технологических процессов.

Автоматизация и ее роль в развитии производства.

 

ТЕМА 10. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ И ЭКОНОМИКИ ПРОИЗВОДСТВА

Организация производства, роль органов управления. Права и обязанности администрации и рабочих. Форма организации труда на объединении, цехе и на рабочем месте. Квалификация рабочих на предприятии и порядок ее определения. Производительность труда и пути ее повышения. Технический норматив и техническое обоснование норм выработки, заработной платы. Пути снижения себестоимости, научная организация труда.

Выполнение концепции: качество должно постоянно возрастать, время поставки и себестоимость последовательно и неуклонно снижаться – обеспечение экономического успеха ОАО БКМПО.

 

ТЕМА 11. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

№ п/п	Темы	Количество часов
		3 – 4 разряд	5 – 6 разряд
1	Ознакомление с производством и рабочим местом	2	2
2	Обучение шлифовке и доводке деталей и инструмента средней сложности из высококачественных сталей круглого профиля	13	6
3	Обучение шлифовке и доводке плоскостей, цилиндрических , конусных наружных и внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и –инструмента.	14	6
4	Самостоятельное выполнение работ различной сложности	30	15
5	Квалификационная пробная работа	1	1
Итого:		60	30

 

ПРОГРАММА

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

 

ТЕМА 1. ОЗНАКОМЛЕНИЕ С ПРОИЗВОДСТВОМ, РАБОЧИМ МЕСТОМ.

Ознакомление с цехом, правилами внутреннего распорядка . Ознакомление с оснащением рабочего места и правилами обеспечения рабочего места инструментом, приспособлениями, деталями. Механизация и автоматизация производственных процессов при шлифовании.

ТЕМА 2.  ОБУЧЕНИЕ ШЛИФОВКЕ И ДОВОДКЕ ДЕТАЛЕЙ И ИНСТРУМЕНТА СРЕДНЕЙ СЛОЖНОСТИ

Обучение шлифованию и доводке деталей средней сложности, инструмента и высококачественных сталей круглого профиля по 8-10 квалитетам (3 класс точности) и 7-8 классам чистоты на шлифовальных станках различных типов. Обучение наладке станка, установке и выверке приспособлений, установке и правке шлифовального круга с применением в необходимых случаях несложных шаблонов, установка и выверка деталей в двух плоскостях по индикатору.

Обучение шлифованию и доводке деталей и высококачественных марок сталей круглого профиля по 7-8 квалитетам (2 класс точности) и 8-9 классам чистоты на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей.

ТЕМА 3. ОБУЧЕНИЕ ШЛИФОВКЕ И ДОВОДКЕ ПЛОСКОСТЕЙ, ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ, КОНУСНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И СЛОЖНЫХ ОТВЕТСТВЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И ИНСТРУМЕНТА

Обучение шлифовке и доводке сложных , ответственных деталей и инструмента по 7-8 квалитетам и 8-10 классам чистоты на больших и сложных шлифовальных станках различных типов.

ТЕМА 4. САМОСТОЯТЕЛЬНОЕ ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ РАЗЛИЧНОЙ СЛОЖНОСТИ

Самостоятельное выполнение  работ  по шлифовке и доводке в соответствии с требованиями квалификационных характеристики шлифовщиков 3-4; 5-6 разрядов.

Освоение передовых методов труда, установленных норм времени при соблюдении производственно-технических инструкций на выполненную работу и правил техники безопасности.

Все работы выполняются самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения.

ТЕМА 5.  КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

Список литературы:

Шлифование деталей и заточка режущего инструмента	С.А. ПоповЛ.Г.Дибнер Москва «Высшая школа»
Справочник «Приспособление для металлорежущих станков»	А.К.ГорошкинМосква «Машиностроение» 1978г.
Технология металлов	Н.Н.КропивницкийЛениздат 1987г.
Режимы резания металлов	Ю.В. БарановскийМосква «Машиностроение» 1978г
Выполнение чертежей по ЕСКД	Н.С.ДружининП.П.Цылбов  Москва