Билеты для проверки знаний сварщиков при аттестации на 1-4 уровень Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 мПа

Добрый день, дорогие друзья.

Сегодня я приготовил для вас билеты и ответы на них для проверки знаний сварщиков, аттестованных для производства сварочных работ на сосудах, работающих под давлением свыше 0,07 мПа.

1. Общие  требования

1.1. Что устанавливают Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
A. Требования к режимам сварки, термообработки и гидравлических испытаний, к методам окраски и транспортировки.
B. Правила и программы подготовки и аттестации специалистов, занятых производством сварочных работ.
C. Требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту и эксплуатации сосудов, цистерн,  бочек, баллонов, барокамер, работающих под избыточным давлением.
C [1] 1.1.1

1.2. Для кого обязательны Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Только для специализированных предприятий.
В. Правила обязательны для индивидуальных предпринимателей.
С. Правила обязательны для всех организаций и  индивидуальных предпринимателей, независимо от форм собственности и организационно-правовой формы.
С [1] 1.1.1

1.3. На какие из перечисленных ниже объектов распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
A. Сосуды, работающие под давлением столба жидкости высотой более 10 м.
B. Сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).
С. Сосуды,  работающие под  давлением  пара  или  газа ниже 0,7 МПа (7,0 кгс/см2).
B [1] 1.1.2

1.4. На какие из перечисленных ниже объектов распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115°С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПА (0,7 кгс/см2), без учета гидростатического давления.
В. Сосуды, работающие под давлением воды с температурой  выше 115 оС или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПА (0,7 кгс/см2), с учетом  гидростатического давления.
С. Сосуды, работающие под давлением жидкости с температурой, не превышающей температуру кипения.
А [1] 1.1.2

1.5. На какие из перечисленных ниже объектов не распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Цистерны и бочки для транспортирования и хранения  питьевой воды при температуре до +50°С.
В. Баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПА (0,7 кгс/см2).
С. Цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).
А [1] 1.1.2

1.6. На какие из перечисленных ниже объектов не распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
A. Цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения.
B. Барокамеры многоместные Минздрава РФ.
C. Цистерны и бочки для транспортировки бензина и нефтепродуктов.
C [1] 1.1.2

1.7. На какие из перечисленных ниже объектов распространяются Правила  устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Сосуды, работающие под вакуумом.
В. Барокамеры.
С. Сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более l50 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм.
В [1] 1.1.2

1.8. На какие из перечисленных ниже объектов не распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°C превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).
В. Цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), создается периодически для их опорожнения;
С.Барокамеры.
D.Воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения.
D [1] 1.1.3

1.9. На какие из перечисленных ниже объектов не распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°C превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);
В. Цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), создается периодически для их опорожнения;
С. Приборы парового и водяного отопления.
С [1] 1.1.3

2. Проектирование

2.1. Какие организации имеют право выполнять проекты сосудов и их элементов, работающих под давлением? (III-IV)
А. Завод изготовитель.
В. Любая проектная организация.
С. Организациями, имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России.
С [1] 1.2.1

2.2.. Какие категории работников должны быть аттестованы на знание Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
A. Все сварщики, работающие на предприятиях, занятых изготовлением котлов и сосудов.
B. Руководящие и инженерно-технические работники, занятые проектированием, изготовлением, монтажом, ре-монтом и эксплуатацией сосудов.
С. Только главный инженер, главный сварщик и главный конструктор предприятия, выпускающего сосуды.
B [1] 1.2.2

2.3. Какой документ регламентирует порядок аттестации руководящих и инженерно-технических работников, занятых  проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией сосудов? (III-IV)
A. Отраслевой стандарт Сосуды и аппараты стальные сварные.
B. Положение о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору.
C. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
B [1] 1.2.2

2.4. С кем должны быть согласованы изменения в проекте и нормативных документах, регламентирующих изготовление, реконструкцию, монтаж, наладку, ремонт или эксплуатацию сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. С организацией-разработчиком проекта или нормативной документацией.
В. С организацией-изготовителем.
С. С организацией, выполняющей монтажные работы.
А [1] 1.2.3

2.5. Допускаются ли отступления от требований Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
A. Допускаются по разрешению специализированной научно-исследовательской организации.
B. Не допускается.
C. Допускаются по разрешению Госгортехнадзора РФ.
C [1] 1.2.4

2.6. Для какой категории работников предприятия Правила  устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением является обязательными? (III-IV)
A. Только для сотрудников конструкторских отделов.
В. Для всех должностных лиц, специалистов, работников, занятых проектированием, изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием и эксплуатацией сосудов.
С. Только для сотрудников, осуществляющих обслуживание сосудов при эксплуатации.
B [1] 1.3

2.7. Несут ли ответственность должностные лица и инженерно-технические работники, если их подчиненные допустили нарушение требований Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
A. Нет.
B. Только в том случае, если они видели, что допущено нарушение и не предприняли мер к его предотвращению.
C. Лица,  допустившие нарушение настоящих Правил, несут ответственность в соответствии с действующим законодательством.
C [1] 1.3

2.8. Какую ответственность несут рабочие, занятые изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией сосудов, работающих под давлением за нарушение требований НТД и инструкций? (Дайте наиболее полный ответ).  (I-IV)
А. Дисциплинарную, материальную или уголовную.
В. Возмещают материальные потери, связанные с последствиями нарушения НТД инструкций.
С. Отстранение от работы, вплоть до увольнения с работы.
А [1] 1.3

3. Сварные швы и их расположение

3.1. Допускаются ли в сосудах, работающих под давлением сварные швы с неполным проплавлением? (I-IV)
A. Допускаются в сварных швах, присоединяющих плоские днища к обечайкам.
B. Допускаются в сварных швах, присоединяюших штуцера, люки, рубашки.
C. Не допускаются.
C [1] 2.4.1

3.2. Допускаются ли в сосудах, работающих под давлением угловые и тавровые сварные соединения? (I-IV)
A. Допускаются после согласования со специализированной научно-исследовательской организацией.
B. Допускаются для приварки плоских днищ, трубных решеток люков, штуцеров.
C. Допускаются только для приварки трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек с полным проплавлением.
B [1] 2.4.1

3.3. В каким случаях при изготовлении сосудов допускается применение нахлесточных сварных швов? (I-IV)
А. Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.
В. Для присоединения днищ.
С. Не допускается.
А [1] 2.4.1

3.4. Допускается ли конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных соединениях при изготовлении сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается в случаях,  предусмотренных НД, согласованной  с Госгортехнадзором России.
С. Допускается исходя из удобства изготовления.
В [1] 2.4.2

3.5. Из каких условий выбирается место расположения шва? (III- IV)
А. Из удобства выполнения процесса сварки.
В. Из условия экономии материала.
С. Из условия эстетики.
D. Из условия доступности контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов.
D [1] 2.4.3

3.6. На какую величину должны быть смещены продольные швы смежных обечаек (труб) при изготовлении или ремонте сосудов, работающих под давлением? (I-III)
A. На величину трехкратной толщины наименее толстого элемента.
B. На величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.
C. На 50 — 80 мм.
B [1] 2.4.4

3.7. Допускается ли при изготовлении сосудов не смещать друг относительно друга продольные швы смежных обечаек и днищ, если швы выполнены автоматической или электрошлаковой сваркой и места их пересечения контролируются радиационным методом в объеме 100% ? (I-III)
A. Не допускается.
B. Допускается, если сосуды предназначены для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) при температуре не выше 400°С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%.
C. Допускается, если сосуды предназначены для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) при температуре не ниже -40°С, с номинальной толщиной стенки не более 20 мм.
B [1] 2.4.4

3.8. Допускается ли в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре стенки не выше 400°С, с номинальной толщиной стенки более 30 мм, не смещать продольные швы друг относительно друга? (I-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается, если швы будут выполнены автоматической или электрошлаковой сваркой, а места их пересечения будут проконтролированы радиационным или ультразвуковым методами в объеме 100% ?
С. Допускается по разрешению специализированной  научно-исследовательской организации.
В. [1] 2.4.4

3.9. Допускается ли при приварке к корпусу сосуда внутренних  и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса? (I-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается при условии предварительной проверки участка пересечения швов корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
С. Допускается при условии проверки участка пересечения швов корпуса визуальным контролем.
В [1] 2.4.5

3.10. Какое должно быть расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва  при приварки к сосуду опор или иных элемента? (I-IV)
А. Не менее толщины стенки.
В. Не менее толщины стенки, но не менее 10 мм.
С. Не менее толщины стенки, но не менее 20 мм.
С [1] 2.4.6

3.11. Какое должно быть расстояние между краем сварного шва сосуда из углеродистых и низколегированных марганцовистых или марганцево-кремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса при приварке к сосуду опор или иных элементов? (II-IV)
А. Не менее толщины стенки.
В. Не менее толщины стенки, но не менее 10 мм.
С. Не менее 20 мм.
С [1] 2.4.6

3.12. Какое допускается в горизонтальных сосудах местное перекрытие седловыми опорами кольцевых  (попе-речных) сварных швов на общей их длине? (III-IV)
А. На  общей длине шва не более 0,35pD.
B. На  общей длине шва не более 0,5pD.
C. Не допускается.
D. Допускается по всей длине шва.
В [1] 2.4.7

3.13. Какое допускается в горизонтальных сосудах местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (попе-речных) сварных швов при наличии подкладного листа? (III-IV)
А. На  общей длине шва не более 0,35pD.
B. На  общей длине шва не более 0,5pD.
C. Не допускается.
D. Допускается по всей длине шва.
С [1] 2.4.7

3.14. Какие требования предъявляются к подготовке кромок стыкового соединения, если разница в толщине элементов сосудов превышает 30% толщины более тонкого элемента? (I-IV)
А. Более толстые кромки должны быть утонены так, чтобы угол наклона поверхностей перехода не превышал 20°.
В. Необходимо обеспечить плавный переход от более толстой кромки к менее толстой за счет наплавки валиков.
С. Более толстые кромки должны быть утонены так, чтобы угол наклона поверхностей перехода не превышал 30°.
А [1] 2.4.8

3.15. Каким образом обеспечивают плавный переход от элемента толщиной 40 мм к элементу толщиной 24 мм при сварке стыкового соединения? (I-IV)
A. Путем утолщения более тонкого элемента наплавкой.
В. За счет большего усиления шва со стороны толстого элемента.
C. Путем  утонения  более толстого элемента под углом не более 20° к поверхности.
C [1] 2.4.8

3.16. Каким образом обеспечивают плавный переход в стыковых сварных элементов сосудов, если разница толщин соединяемых элементов не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм? (I-IV)
A. Путем утолщения более тонкого элемента наплавкой.
В. За счет большего усиления шва со стороны толстого элемента.
C. Путем утонения более толстого элемента под углом не более 20° к поверхности.
D. Применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспе-чивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.
C [1] 2.4.8

4. Расположение отверстий в стенках сосудов

4.1. Укажите максимально допустимый диаметр отверстия, которое можно располагать на продольных швах цилиндрических и конических обечайках сосудов? (II-IV)
A. 100 мм.
B. 150 мм.
С. 0.25 от диаметра сосуда.
D. Ограничений на диаметр отверстий нет.
B [1] 2.5.1

4.2. Отверстия какого диаметра допускается располагать на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов? (II-IV)
А. 0,25 от диаметра сосуда.
В. 150 мм.
С. 100 мм.
D. Без ограничения диаметра.
D [1] 2.5.1

4.3. Отверстия какого диаметра допускается располагать на сварных швах выпуклых днищ при изготовлении или ремонте сосудов? (II-IV)
A. Не более 150 мм.
B. Любого диаметра при условии 100% контроля качества сварных швов днищ радиационным или ультразвуковым методами контроля.
C. Любого диаметра по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.
B [1] 2.5.1

4.4. Где допускается располагать отверстия  на торосферических днищах? (II-IV)
А. В любом месте.
В. Только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,2D (D — наружный диаметр днища).
С. Только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D.
D. Только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,5D.
C [1] 2.5.2

5. Материалы

5.1. Допускается ли применение материалов для изготовления сосудов и элементов, не указанных в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ? (III-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается по разрешению руководителя проекта.
С. Допускается по разрешению руководителя завода- изготовителя.
D. Допускается по разрешению Госгортехнадзора России при условии, что качество и свойства материалов будут не ниже установленных стандартом и ТУ, и наличии положительного заключения специализированной научно-исследовательской организации по аппаратостроению, металловедению, сварке.
D [1] 3.2

5.2. С кем должны согласовываться наплавочные материалы, указываемые в технических условиях, для плакированных материалов? (III-IV)
А. С организацией заказчика.
В. С Госгортехнадзором России.
С. Со специализированной научно-исследовательской организацией.
С [1] 3.3

5.3. Кем должны устанавливаться методы и объемы контроля основных материалов? (III-IV)
А. Организацией заказчика.
В. Положениями стандартов и технических условий, согласованных с Госгортехнадзором России.
С. Специализированной научно-исследовательской организацией.
В [1] 3.6

5.4. Каким требованиям должны удовлетворять используемые сварочные (присадочные) материалы, а также флюсы и защитные газы применяемые при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации сосудов? (III-IV)
A. Сертификату на данные материалы.
B. Требованиям соответствующих стандартов или технических условий.
С. Требованиям Госгортехнадзора РФ.
B [1] 3.7

5.5. Каким требованиям должны удовлетворять присадочные материалы, флюсы и защитные газы? (III-IV)
А. Техническим условиями на изготовление данного сосуда и инструкции на сварку.
В. ГОСТ.
С. Требованиям Госгортехнадзора.
D. Сертификату.
А [1] 3.7

5.6. Кто разрешает применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов? (II-IV)
А. Госгортехнадзором России.
В. Руководством организации заказчика.
С. Руководством организации исполнителя.
D. Руководством предприятия после подтверждения их технологичности при сварке сосуда, проверке всего комплекса требуемых свойств сваренных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключения специализированной научно-исследовательской организации по сварке.
D [1] 3.8

5.7. Допускается ли применение электросварочных труб c продольным или спиральным швом для изготовления  сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. Допускается по стандартам или техническим условиям, согласованным со специализированной научно-исследовательской организацией, при условии контроля шва по всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.
В. Не допускается.
С. Если есть разрешение представителя заказчика.
D. Если есть разрешение мастера участка или начальника цеха.
А [1] 3.9

5.8. Какое  испытание  должна проходить труба, применяемая для изготовления сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. Испытанием металла на растяжение.
В. Металлографическим исследованиям.
С. Статическому изгибу.
D. Гидравлическим испытаниям.
D [1] 3.9

5.9. В каком случае допускается не проводить гидравлические испытания бесшовных труб? (III- IV)
А. Испытанием металла на растяжение.
В. Металлографическим исследованиям.
С. Если вся их поверхность подвергается контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им равноценным).
D. Статическому изгибу.
С [1] 3.9

5.10. Какому контролю должна подвергаться углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для  изготовлении  сосудов, работающих  под давлением свыше 30 МПа (100 кгс/см2)? (III-IV)
А. Внешнему осмотру.
В. Механическим испытаниям.
С. Полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии.
D. Металлографическим исследованиям.
С [1] 3.11

5.11. Какому контролю должны подвергаться поковки из из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см2) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм? (III-IV)
А. Внешнему осмотру.
В. Механическим испытаниям.
С. Поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
D. Металлографическим исследованиям.
С [1] 3.11

5.12. Какой объем поковки из углеродистой, низколегированной и среднелегированной стали, предназначенной для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см2) и имеющей один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм должен подвергаться дефектоскопии? (III-IV)
А. 100 %.
B. Не менее 50%.
С. 75%.
D. Не менее 25%.
В [1] 3.12

6. Организация изготовления, реконструкции, монтажа, наладки и ремонта

6.1. В каком случае предприятие (организация) имеет право заниматься изготовлением, монтажом, ремонтом сосудов и аппаратов, работающих под давлением? (III-IV)
A. Если предприятие может обеспечить выполнение требований Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
B. Если предприятие имеет многолетний опыт изготовления, монтажа и ремонта сосудов, работающих под давлением.
C. Если предприятие обеспечивает требуемое качество изготовления и имеет разрешение (лицензии) органов Госгортехнадзора России на изготовление, реконструкцию, монтаж, наладку и ремонт сосудов в соответствии с порядком, установленном Госгортехнадзором России.
C [1] 4.1.1

6.2. Кем должна быть разработана технология изготовления (доизготовления), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов? (III-IV)
А. Научно-исследовательской организацией и утвержденной Госгортехнадзором России.
В. Организацией, выполняющей эти работы.
С. Проектной организацией.
В [1] 4.1.3

7. Допуски на размеры

7.1. Какое допускается отклонение диаметра обечаек, изготовленных из листов и поковок для сосудов, работающих под давлением?            (III-IV)
А. Отклонение не допускается.
В. Не должна превышать +1%.
C. +2%.
D. +5%.
В [1] 4.2.1

7.2. Какое допускается отклонение овальности обечаек изготовленных из листов и поковок для сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. Отклонение не допускается.
В. Не должна превышать +1%.
C. +2%.
D. +5%.
В [1] 4.2.1

7.3. Какая допускается относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением?
А. Отклонение не допускается.                       (III-IV)
В. Не должна превышать +1%.
C. Не должна превышать 0,5%.
D. +5%.
С [1] 4.2.1

7.4. Максимальная угловатость кромок в стыковых швах обечаек не зависимо от их диаметра не должна превышать?
А. 1 мм.                                                               (III-IV)
В. 5 мм.
С. 6 мм.
D. 7 мм.
Е. 8 мм.
В [1] 4.2.2

7.5. Максимальная угловатость кромок в стыковых швах шаровых резервуаров и днищ из лепестков диаметром менее 5000 мм не должна превышать? (III-IV)
А. 1 мм.
В. 5 мм.
С. 6 мм.
D. 7 мм.
Е. 8 мм.
С [1] 4.2.2 табл.2

7.6. Максимальная угловатость кромок в стыковых швах шаровых резервуаров и днищ из лепестков диаметром более 5000 мм не должна превышать? (III-IV)
А. 1 мм.
В. 5 мм.
С. 6 мм.
D. 7 мм.
Е. 8 мм.
Е [1] 4.2.2 табл.2

7.7. Максимальная угловатость кромок в стыковых швах конических днищ сосудов диаметром более 2000 мм не должна превышать?         (III-IV)
А. 1 мм.
В. 5 мм.
С. 6 мм.
D. 7 мм.
Е. 8 мм.
В [1] 4.2.2 табл.2

7.8. Максимальная угловатость кромок в стыковых швах конических днищ сосудов диаметром менее 2000 мм не должна превышать?            (III-IV)
А. 1 мм.
В. 5 мм.
С. 6 мм.
D. 7 мм.
Е. 8 мм.
В [1] 4.2.2

7.9. Укажите максимально допустимое смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб с толщиной стенки s до 3 мм.                                                                             (III-IV)
А. 0,2s.
В. 0,1s + 0,3.
С. 0,15s.
D. 0,05s + 1.
E. 0,1s, но не более 2 мм.
А [1] 4.2.4

7.10. Укажите максимально допустимое смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб с толщиной стенки s свыше 3 до 6 мм.                                                        (III-IV)
А. 0,2s.
В. 0,1s + 0,3.
С. 0,15s.
D. 0,05s + 1.
E. 0,1s, но не более 3 мм.
В [1] 4.2.4

7.11. Укажите максимально допустимое смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб с толщиной стенки трубы s свыше 6 до 10 мм.                                        (III-IV)
А. 0,2s.
В. 0,1s + 0,3.
С. 0,15s.
D. 0,05s + 1.
E. 0,1s, но не более 3 мм.
С [1] 4.2.4

7.12. Укажите максимально допустимое смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб с толщиной стенки трубы s свыше 10 до 20 мм.                                     (III-IV)
А. 0,2s.
В. 0,1s + 0,3.
С. 0,15s.
D. 0,05s + 1.
E. 0,1s, но не более 3 мм.
D [1] 4.2.4

7.13. Укажите максимально допустимое смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб с толщиной стенки трубы s свыше 20 мм.                                               (III-IV)
А. 0,2s.
В. 0,1s + 0,3.
С. 0,15s.
D. 0,05s + 1.
E. 0,1s, но не более 3 мм.
Е [1] 4.2.4

8. Сварка

8.1. Какая технология сварки должна применяться при изготовлении и реконструкции сосудов? (III -IV)
A. Технология разработанная изготовителем.
В. Технология разработанная заказчиком.
С. Технология применяемая при изготовление аналогичной продукции .
D. Технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
D [1] 4.3.1

8.2. Какие указания и рекомендации должна содержать технологическая документация на сварку сосудов и их элементов? (III-IV)
A. Указания по допустимым режимам сварки, по взаимному расположению сварочного оборудования, сварщика и изделия.
B. Указания по технологии сварки металлов, присадочным материалам, видам и объему контроля, режимам предварительного и сопутствующего подогрева и термической обработке.
C. Указания по технологии сварки, методам зачистки кромок после сварки, температуре окружающей среды при сварке.
B [1] 4.3.1

8.3. Кто дает разрешение на использование новых для данного вида изделия (сосуда, аппарата) методов (способов) сварки?                    (III-IV)
А. Руководство организации после согласования со специализированной научно-исследовательской организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.
В. Директор  предприятия  после согласования с технологическим отделом.
С. Главный сварщик после согласования с отделом технического контроля.
А [1] 4.3.3

8.5. На основании чего сварщик может быть допущен к сварочным работам при изготовлении, монтаже, ремонте сосудов и их элементов? (I -IV)
A. Сварщики должны уметь заварить кольцевой шов в неповоротном положении без дефектов.
B. Сварщики должны уметь выполнять сварку во всех пространственных положениях.
C. Сварщики должны пройти обучение и  быть аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков,  утвержденными Госгортехнадзором России и имеющие  удостоверения установленной формы.
C [1] 4.3.4

8.6. К каким сварочным работам могут быть допущены сварщики при изготовлении и ремонте сосудов? (I-IV)
А. К сварке угловых и тавровых соединений в различных пространственных положениях.
В. К сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверениях.
С. К сварке стыковых соединений в различных пространственных положениях.
В [1] 4.3.4

8.7. Какое количество пробных сварных соединений должен выполнить сварщик, впервые приступающий в данной организации (монтажном или ремонтном участка) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения? (I-IV)
А. Одно в наиболее неудобном положении.
В. По одному на различных типах соединения в каждом пространственном положении.
С. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
С [1] 4.3.5

8.8. Допускается ли при сборке элементов сосудов под сварку подгонка кромок ударным способом или местным нагревом? (I-IV)
A. Допускается, если температура нагрева не превышает 500°С.
B. Допускается только при сборке кольцевых стыков.
C. Не допускается.
C [1] 4.3.6

8.9. Какие требования необходимо выполнить перед выполнением сварного шва на соединяемых элементах сосудов?       (I — IV)
А. Проинструктировать сварщика о технологии выполнения сварки соединений сосудов.
В. Должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состоянию стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей.
С. Проверить качество основных и сварочных материалов.
В [1] 4.3.6

8.10. На кого возлагается руководство работами по сборке сосудов и их элементов?    (I — IV)
А. На бригадира.
В. На специалиста,  прошедшего проверку знаний Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
С. На начальника участка.
D. На руководителя предприятия.
В [1] 4.3.7

9. Сварочные материалы

9.1. Каким требованиям должны соответствовать сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов?  (III-IV)
А. Требованиям стандартов и техническим условиям.
В. Требованиям руководителя сварочных работ.
С. Сварочно-технологическим свойствам материала.
А [1] 4.3.8
9.2. Каким требованиям должны соответствовать марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов? (III-IV)
А. Сертификату на материал.
В. Требованиям НД на сварку.
С. Сварочно-технологическим свойствам материала.
В [1] 4.3.9

9.3. На что должна быть проконтролирована каждая партия электродов, применяемых для сварки сосудов? (III-IV)
А. На сварочно-технологические свойства.
В. На прочность на разрыв.
С. На соответствие содержания легирующих элементов в наплавленном металле нормированному составу.
А,С [1] 4.3.10

9.4. На что должна быть проконтролирована каждая партия порошковой проволоки, применяемая для сварки сосудов? (III-IV)
А. На прочность на разрыв.
В. На сварочно-технологические свойства.
С. На наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования.
В,С [1] 4.3.10

10. Подготовка и сборка деталей под сварку

10.1. Допускается ли подготовка кромок и поверхностей под сварку путем термической резки или строжки? (I-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается без последующей обработки кромок.
С. Допускается с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом.
С [1] 4.3.11

10.2. Какая должна быть глубина механической обработки  после термической резки?       (I-IV)
А. 1 мм.
В. 2 мм.
С. На усмотрения слесаря.
D. Должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
D [1] 4.3.11

10.3. Какими методами должны быть очищены кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки от окалины, краски, масла и других загрязнений?         (I-II)
А. Механической обработкой.
В. Промывкой техническими смывками.
С. Согласно требованиям нормативных документов.
С [1] 4.3.12

10.4. Кто допускается к приварке и удалению вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.)? (I-II)
А. Сварщик самого низкого разряда.
В. Сварщик, допущенный к сварке данного изделия.
С. Сборщик.
В [1] 4.3.13

10.5. Каким требованиям должны отвечать сварщики, чтобы быть допущенными к сборке на прихватках элементов сосуда при их изготовлении, монтаже, ремонте? (I-IV)
A. Сварщики должны уметь выполнять сварку во всех пространственных положениях.
В. Сварщики должны пройти обучение и быть аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России и имеющие удостоверения установленной формы .
C. Сварщики должны уметь заварить кольцевой шов в неповоротном положении без дефектов.
B [1] 4.3.14

10.6. Какими присадочными материалами необходимо производить прихватку? (I-IV)
А. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.
В. Электродами малых диаметров.
С. Менее легированным присадочным материалом.
А [1] 4.3.14

10.7. Какие сварочные материалы можно применять для выполнения прихваток при сборке деталей и узлов сосудов под сварку? (I-IV)
А. Прихватки необходимо выполнять с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.
В. Прихватки необходимо выполнять с применением более мягкого (c меньшим пределом текучести) присадочного материала, чем основной шов.
С. Сварочные материалы для выполнения прихваток выбирают в зависимости от типа источника питания дуги.
А [1] 4.3.14

10.8. Что должно быть обеспечено при приварке временных креплений и их удалении  после сварки основного изделия? (I-IV)
А. Точная сборка свариваемой конструкции.
В. Исключить образование трещин и закалочных зон в металле изделия.
С. Удобство изготовления свариваемой конструкции.
В [1] 4.3.14

10.9. В каких условия должны выполняться сварочные работы при изготовлении сосудов в заводских условиях? (II-IV)
A. Сварочные работы должны производиться при температурах окружающего воздуха не ниже +5°С в помещениях или под навесом, защищающих от осадков.
B. Сварочные работы должны производиться в закрытых помещениях или под навесом, защищающих от осадков при температуре окружающей среды не ниже -10°С.
C. Сварочные работы должны производиться при положительных температурах окружающего воздуха в закрытых помещениях.
C [1] 4.3.15

10.10. Чем должны руководствоваться при изготовлении сосудов в заводских условиях при температуре окружающего воздуха ниже 0°С? (III-IV)
А. Нормативной документацией,  согласованной с Госгортехнадзором России.
В. Технологическим процессом применяемом для проведения  работ в монтажных условиях.
С. Технологическим процессом,  утвержденным организацией изготовителя.
А [1] 4.3.15

10.11. Какие требования предъявляются к выполнению сварочных  работ при монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений?            (III-IV)
А. Сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. При температуре окружающего  воздуха ниже 0°С, сварка должна производиться в соответствии со стандартом или инструкцией, согласованными с Госгортехнадзором.
В. При отрицательной температуре окружающего воздуха и атмосферных осадках выполнять сварку запрещено.
С. Сварку необходимо производить по навесом с подогревом элементов сосуда до 200°С.
А [1] 4.3.15

10.12. Как должны ставиться клейма сварщиков, если шов сосуда или его элемента с наружной и внутренней стороны заваривается разными сварщиками? (I-IV)
A. В начале шва ставят клеймо сварщика наружного шва, в конце — сварщика внутреннего шва.
B. Клеймо ставят только с наружной стороны через дробь. В числителе — сварщика наружного шва, в знаменателе — сварщика внутреннего шва.
С. Слева от шва ставят клеймо сварщика наружного шва, справа — сварщика внутреннего шва.
B [1] 4.3.16

10.13. В каком месте сосуда рекомендуется ставить клеймо сварщика, выполнявшего продольный шов?
(I- IV)
A. Клеймо должно ставиться на расстоянии 100 мм от кольцевого шва.
B. Клеймо должно ставиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва.
C. Клеймо должно ставиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от продольного шва.
B [1] 4.3.16

10.14. Как ставится клеймо сварщика при сварке кольцевого шва сосуда или его элементов? (I-IV)
A. На металле кольцевого шва через каждый метр длины окружности.
B. В начале и середине шва.
C. Клеймо должно проставляться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м,  но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве.
C [1] 4.3.16

10.15. Каково правило клеймения продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм? (I-IV)
А. Клеймение допускается производить электрографом или несмываемыми красками.
В. Клеймение допускается производить в начале и в конце шва мелом или свинцовым карандашом.
С. Клеймение допускается производить в начале и в конце шва свинцовым карандашом.
А [1] 4.3.16

11. Аттестация технологии сварки

11.1. После чего допускается к применению технология сварки? (III-IV)
А. После отработки технологии на образцах из материала изделия.
В. После отработки технологии на образцах аналогичных изготовляемому изделию.
С. После подтверждения технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений, освоения эффективных методов контроля их качества и аттестации.
С [1] 4.3.17.

11.2. Кем проводиться исследовательская аттестация технологии изготовления сосудов, работающих по давлением ?
(III-IV)
А. Специализированной научно-исследовательской организацией по сварке или организацией (совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
В. Организацией изготовителем.
С. Организацией заказчика.
А [1] 4.3.18

11.3. Кем проводиться производственная аттестация технологии изготовления сосудов, работающих по давлением?
(III-IV)
А Специализированной  научно-исследовательской организацией по сварке или организацией (совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
В. Организацией изготовителем.
С. Организацией заказчика.
В [1] 4.3.18

11.4. С какой целью проводиться исследовательская аттестация?             (III-IV)
А. С целью определения характеристик сварных соединений, необходимых  для  расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций.
В. С целью возможности изготовления продукции на конкретном предприятии.
С. С целью выбора необходимого материала.
D. С целью выбора способа сварки.
А [1] 4.3.19

11.5. Кто дает разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве? (III-IV)
А. Специализированной научно-исследовательской организации по сварке.
В. Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации по сварке.
С. Главный инженер предприятия-изготовителя.
В [1] 4.3.19

11.6. Какой документ выдается по результатам исследовательской аттестации технологии сварки? (III-IV)
А. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве.
В. Рекомендации, необходимые для практического применения.
С. Приказ по предприятию на применение технологии сварки.
В [1] 4.3.19

11.7. С какой целью проводится производственная аттестация?                 (III-IV)
А. С целью определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций.
В. С целью возможности изготовления продукции на конкретном предприятии.
С. С целью выбора необходимого материала.
D. С целью соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и НД.
D [1] 4.3.20

11.8. Кем назначается комиссия для проведения производственной аттестации?        (III-IV)
А. Госгортехнадзором России.
В. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии.
С. Разработчиком конструкции изготовляемого изделия.
D. Научно-исследовательским институтом, проводящий исследовательскую аттестацию.
В [1] 4.3.21

11.9. Какими нормативными документами определяется порядок проведения производственной аттестации?
(III-IV)
А. Определяется нормативной документацией (НД) и Правила устройств и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
В. Указаниями главного инженера предприятия изготовителя.
С. Указаниями потребителя готовой продукции.
А [1] 4.3.21

11.10. Кем и в каком случае проводится повторная производственная  аттестация?       (III-IV)
А. Самим предприятием по указанию вышестоящей организации.
В. Госгортехнадзором один раз в год.
С. Специализированной исследовательской организацией при применении на предприятии-изготовителя нового сварочного оборудования.
D. Предприятием-изготовителем в случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией. После устранения причин ухудшения.
D [1] 4.3.22

12. Термическая обработка

12.1. С какой целью проводится термическая обработка элементов сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. Для повышения прочности конструкции сосуда.
В. Для повышения пластичности металла шва.
С. Для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
С [1] 4.4.1

12.2. Кто допускается к проведению работ по термической обработки элементов сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. Термисты четвертого разряда.
В. Термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку.
С. Термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства работ.
С [1] 4.4.2

12.3. Какие сосуды подлежат термической обработке? (III-IV)
А. Все сосуды работающие под давлением.
В. Сосуды, в стенках которых после изготовления возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
С. Сосуды изготовленные из низколегированных сталей с толщиной стенки менее 8 мм.
В [1] 4.4.3

12.4. В каких случаях сварные соединения сосудов из низколегированных марганцовистых сталей подлежат термической обработке?       (III-IV)
A. Когда номинальный диаметр сосуда превышает 800 мм.
B. Когда номинальный диаметр сосуда превышает толщину стенки более, чем в 30 раз.
C. Когда толщина стенки сосуда превышает 30 мм.
C [1] 4.4.4

12.5. В каких случаях сварные соединения сосудов из  углеродистых  сталей подлежат термической обработке?
(III-IV)
A. Когда номинальный диаметр сосуда превышает 800 мм.
B. Когда номинальный диаметр сосуда превышает толщину стенки более, чем в 30 раз.
C. Когда толщина стенки сосуда превышает 36 мм.
C [1] 4.4.4

12.6. В каких случаях сварные соединения сосудов из углеродистых  и низколегированных марганцовистых сталей подлежат термической обработке? (III-IV)
A. Если в проекте указано, что сосуды предназначены для работы при температуре ниже -20°С.
B. Если в проекте указано, что сосуды предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
C. Если в проекте указано, что сосуды предназначены работы при температуре выше 200°С.
B [1] 4.4.4

12.7. Должны ли подвергаться термообработки сварные сосуды и  их элементы  из сталей низколегированных хромомолибденового и хромомолибденованадиевого типа,  мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа?            (III-IV)
A. Если в проекте указано, что сосуды предназначены работы при температуре ниже -20°С.
В. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных хромомолибденового и хромомолибденованадиевого типа, мартенситного класса  и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса,  из готовленные с применением сварки, должны быть термообработаны не зависимо от диаметра и толщины.
C. Если в проекте указано, что сосуды предназначены работы при температуре выше 200°С.
В [1] 4.6.6

12.8. На основании чего принимается вид термической обработки?      (III-IV)
А. В зависимости от климатических условий.
В. На основании нормативных документов (НД).
С. На основании заявки исполнителя.
В [1] 4.4.10

12.9. Допускается ли проводить термическую обработку сосудов по частям?         (III-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается при наличии последующей местной термообработки замыкающего шва по технологии, согласованной co специализированной научно-исследовательской организацией.
С. Допускается при наличии последующей местной термообработки замыкающего шва по технологии, согласованной с техотделом предприятия-изготовителя.
В [1] 4.4.11

12.10. Какими средствами должна регистрироваться температура при термообработки изделий с толщиной стенки более 20 мм и температурах свыше 300°С? (III-IV)
А. Термопарами.
В. Термокарандашами.
С. Термометром.
D. Самопишущими приборами.
D [1] 4.4.14

13. Контроль сварных cоединений

13.1. Укажите виды контроля, которые необходимо осуществлять при изготовлении сосудов.                    (III-IV)
А. Проверку аттестации персонала;
В. Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
С. Контроль качества основных материалов;
D. Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
E. Операционный контроль технология сварки;
F. Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
G. Разрушающий контроль качества сварных соединений;
H. Контроль исправлений дефектов.
Все [1] 4.5.1

13.2. Кто определяет и где указывает виды и объемы контроля при изготовлении сосудов? (III-IV)
А. Госгортехнадзор в Правилах.
В. Руководитель сварочных работ предприятия в технологической инструкции.
С. Конструкторская организация в конструкторской документации на сосуды.
С [1] 4.5.1

13.3. На сколько групп подразделяются сосуды и аппараты в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением?  (III-IV)
А. 4.
В. 5.
С. 6.
А [1] 4.5.2 табл.5

13.4. Какими параметрами характеризуется группа сосуда? (III-IV)
A. Номинальный диаметр сосуда, толщина стенки и расчетное давление (Р в МПа или кгс/см2).
B. Номинальная емкость сосуда, толщина стенки и характер рабочей среды.
C. Расчетное давление (Р в МПа или кгс/см2), температура стенки (в оС) и характер рабочей среды.
C [1]. 4.5.2. Табл.5

13.5. В зависимости от чего устанавливаются методы и объемы контроля качества сварных соединений сосудов и их элементов?             (III-IV)
A. В зависимости от условий эксплуатации сосуда.
B. В зависимости от группы сосуда.
C. В зависимости от расчетного давления  (Р в МПа или кгс/см2) и диаметра сосуда.
B [1]. 4.5.2.

13.6. Допускается ли проводить контроль сварных соединений сосудов в меньшем объеме, чем это предусмотрено Правилами Госгортехнадзора? (III-IV)
A. Не допускается.
B. Допускается.
C. Только по согласованию с Госгортехнадзором.
А [1] 4.5.3

13.7. Что подлежит обязательной проверке в процессе изготовления или ремонта сосудов или аппаратов? (III-IV)
A. Надежность заземления сварочного оборудования.
B. Соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей.
C. Наличие и исправность сборочных и монтажных приспособлений.
B. [1]. 4.5.4.

13.8. Что подлежит обязательной проверке в процессе изготовления или ремонта сосудов или аппаратов? (III-IV)
A. Надежность заземления сварочного оборудования.
В. Соблюдение технологического процесса  сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
C. Наличие и исправность сборочных и монтажных приспособлений.
B. [1]. 4.5.4

13.9. Какая организация может производить контроль материалов и сварных соединений неразрушающими методами? (III-IV)
А. Организация-заказчик.
В. Организации, имеющие разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на выполнение этих работ.
С. Организация-исполнитель.
В. [1]. 4.5.5

13.10. Какой вид неразрушающего контроля сварного соединения допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России? (III-IV)
A. Пневматические испытания.
В. Радиографический.
C. Радиоскопический.
D. Ультразвуковой.
С [1] 4.5.5

13.11. Какие организации могут проводить контроль материалов и сварных соединений неразрушающими методами?
(III-IV)
A. Имеющие разрешение (лицензию) Госгортехнадзора России на выполнение этих работ.
В. Любые, имеющие необходимое оборудование и квалифицированный персонал.
C. Любые.
А [1] 4.5.5

13.12. Какие испытания проводятся при разрушающем контроле?              (III-IV)
А. Испытания механических cвoйств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.
В. Наличие пор и шлаковых включений.
С. Наличие провара сварного соединения.
А [1] 4.5.6

13.13. Какие виды контроля должны предшествовать контролю другими методами?        (II-IV)
А. Визуальный и измерительный;
В. Радиографический;
С. Ультразвуковой;
D. Cтилоскопирование;
E. Измерение твердости.
А,D [1] 4.5.6

13.14. Когда можно проводить приемочный контроль изделия?                 (III-IV)
А. После окончания сварочных технологических операций.
В. После технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
С. После ремонта выявленных дефектов.
В [1] 4.5.6

13.15. Чем необходимо руководствоваться при проведении контроля качества сварного соединения? (III-IV)
А. Нормативной документацией, согласованной с Госгортехнадзором России.
В. Указаниями заказчика.
С. Указаниями руководителя предприятия — изготовителя.
А [1] 4.5.8

13.16. Что проверяется при операционном контроле? (III-IV)
А. Соблюдeниe исполнителями требований настоящих Правил, НД и чертежей.
В. Исправность приспособлений и сварочного оборудования.
С. Соответствие материала сертификату.
А [1] 4.5.9

13.17. Кем определяется объем операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов? (III-IV)
А. Руководителем предприятия.
В. Заказчиком.
С. Объемы операционного контроля должны указываться в НД.
С [1] 4.5.9

13.18. Нужно ли фиксировать результаты по каждому виду контроля?             (III-IV)
А. Нужно в отчетной документации.
В. Не нужно.
С. По отдельным видам контроля можно не фиксировать.
А [1] 4.5.10

13.19. По чьему указанию средства контроля должны проходить метрологическую проверку? (III-IV)
А. В соответствии с требованиями нормативной документации Госстандарта России.
В. Согласно графика, установленного на предприятии изготовителя.
С. По указанию заказчика.
А [1] 4.5.11

13.20. Какому контролю должна быть подвергнута каждая партия материалов для дефектоскопии? (III-IV)
А. Проверке данных сертификата на реактивы.
В. Входному контролю.
С. Контроль не обязателен.
В [1] 4.5.12

13.21. В каком случае объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, может быть уменьшен?  (III-IV)
А. По согласованию с заказчиком пpи неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ, высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
В. По  согласованию с Госгортехнадзором России в случае массового изготовления, пpи неизменном технологическом процессе, специализации  сварщиков  на отдельных видах работ, высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
С. По указанию руководителя предприятия изготовителя в случае массового изготовления и пpи неизменном технологическом процессе.
В [1] 4.5.13

13.22. В каком случае изделие признается годным? (I-IV)
А. Если полностью отсутствуют наружные дефекты.
В. Если полностью отсутствуют полностью внутренние дефекты.
С. Если при контроле не обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и cвapку.
С [1] 4.5.15

13.23. В какой документ требуется вносить сведения о контроле качества сварных соединений основных элементов сосудов согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (II-IV)
А. В паспорт сосуда.
В. В карту технического контроля.
С. В журнал результатов технического контроля.
А [1] 4.5.16

14. Визуальный и измерительный контроль

14.1. Какие дефекты не выявляются визуальным контролем? (I-IV)
А. Трещины всех видов и нaпpaвлений.
В. Внутренние трещины.
С. Свищи и пористость  наружной  поверхности шва.
D. Подрезы.
Е. Наплывы,  прожоги, незаплавленные кратеры.
В [1] 4.5.17

14.2. Какие дефекты не выявляются визуальным контролем? (I-IV)
А. Трещины всех видов и нaпpaвлений;
В. Структура металла шва.
С. Свищи и пористость наружной поверхности шва;
D. Подрезы;
Е. Наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;
В [1] 4.5.17

14.3. Каким должен быть объем контроля сварных соединений сосудов внешним осмотром и измерениями?  (I-IV)
А. 100%
В. Не менее 50%
С. Не менее 25%
А [1] 4.5.17

14.4. Какие требования предъявляются к очистке сварного соединения перед проведением контроля внешним осмотром? (I-IV)
A. Сварной шов должен быть зачищен от шлака и других загрязнений.
B. Сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
C. Сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 50 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
B [1] 4.5.18

14.5. В каком порядке должен производится осмотр и измерение сварных соединений в случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон?
(III-IV)
А. По указанию предприятия-изготовителя.
В. По указанию потребителя.
С. В порядке, предусмотренном автором пpoектa.
С [1] 4.5.19

15. Радиографический и ультразвуковой контроль

15.1. С какой целью проводится ультразвуковой и радиографический контроль сварных соединений? (I-IV)
А. Выявления наружных дефектов.
В. Выявления внутренних  дефектов.
С. Выявления структуры металла шва и околошовной зоны.
В [1] 4.5.20

15.2. Кто  допускается к проведению контроля сварных соединений сосудов физическими методами? (I-IV)
А. Специалисты, прошедшие специальную подготовку.
В. Специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92 г.
С. Специалисты высокого уровня.
D. Специалисты, имеющие опыт работы на объектах подведомственные Госгортехнадзору России.
В [1] 4.5.21

15.3. В соответствии с какими требованиями должна проводиться ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль?                (III-IV)
А. Требованиями заказчика.
В. В соответствии с требованиями НД.
С. В соответствии с требованием техники безопасности.
В [1] 4.5.22

15.4. Какой объем стыковых и угловых швов должен контролироваться ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом на сосудах и их элементах (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда первой группы? (II-IV)
А. 100%.
В. Не менее 50%.
С. Не менее 25%&
D. Не менее 10%.
А [1] 4.5.24

15.5. Какой объем стыковых и угловых швов должен контролироваться ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом на сосудах и их элементах (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда второй группы? (II-IV)
А. 100%.
В. Не менее 50%.
С. Не менее 25%&
D. Не менее 10%.
А [1] 4.5.24

15.6. Какой объем стыковых и угловых швов должен контролироваться ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом на сосудах и их элементах (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда третьей группы? (II-IV)
А. 100%.
В. Не менее 50%.
С. Не менее 25%&
D. Не менее 10%.
В [1] 4.5.24

15.7. Какой объем стыковых и угловых швов должен контролироваться ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом на сосудах и их элементах (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда четвертой группы? (II-IV)
А. 100%.
В. Не менее 50%.
С. Не менее 25%&
D. Не менее 10%.
С [1] 4.5.24

15.8. Какой объем швов должен контролироваться ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом сварных соединений сосудов, снабженных быстросъемными крышками?                 (II-IV)
А. 100%.
В. Не менее 50%.
С. Не менее 25%&
D. Не менее 10%.
А [1] 4.5.25

15.9. Кем устанавливаются места радиографического или ультразвукового контроля для сосудов 3-й и 4-й групп?
А. Нормативной документацией.                      (III-IV)
В. Отделом технического контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра.
С. По указанию заказчика.
В [1] 4.5.26

15.10. Что необходимо произвести при выявлении недопустимых дефектов сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю радиографическим мeтодом в объеме менее 100%? (II-IV)
А. Повторить контроль тем же методом того же шва на длине не менее 50%.
В. Повторить контроль тем же методом того же шва на длине не менее 25%.
С. Повторить контроль тем же методом того же шва на длине не менее 100%.
D. Обязательному контролю тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.
D [1] 4.5.28

15.11. Какие сварные соединения относятся к однотипным? (III-IV)
А. Одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режиму подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,65.
В. Одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов,  по способу контроля, по режиму подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,5.
С. Одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по  способу  контроля, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,3.
А [1] 4.5.28

15.12. Допускается ли объединять в одну группу однотипных соединений идентичные сварные соединения? (III-IV)
А. Не допускается.
В. Только по разрешению Госгортехнадзора.
С. Допускается.
С [1] 4.5.28

15.13. Допускается ли применение других методов контроля, если невозможно осуществить ультразвуковой или радиографический контроль из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля? (III-IV)
А. Допускается  любой другой метод контроля без согласования с Госгортехнадзором. Сведения об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
В. Не допускается.
С. Другие методы допускаются в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
С [1] 4.5.29

15.14. Допускается ли замена ультразвуковой дефектоскопии или радиационного контроля сварных соединений сосудов и их элементов на другие методы контролями? (III-IV)
A. Допускается после согласования со специализированной научно-исследовательской организацией.
B. Допускается после согласования с Госгортехнадзором.
C. Допускается после согласования с заказчиком.
B [1] 4.5.30

16. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

16.1. С  какой целью проводится капиллярный и магнитопорошковый контроль? (II-IV)
А. Для определения поверхностных или подповерхностных дефектов.
В. Для определения механической прочности сварного соединения.
С. Для выявления структуры металла.
D. Для выявления внутренних дефектов сварного соединения.
А [1] 4.5.31

16.2. Каким документом должны устанавливается уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля? (III-IV)
А. Требованиям  заказчика.
В. Технологическим процессом изготовления сосудов.
С. Чертежами и нормативными документами.
С [1] 4.5.33

17. Контроль стилоскопированием

17.1. С какой целью проводится стилоскопирование деталей и сварных швов? (III-IV)
А. Для определения твердости металла.
В. Для подтверждения соответствия легирования металла  деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД.
С. Для оценки свариваемости соединяемых материалов.
В [1] 4.5.35

17.2. Какие свариваемые детали не должны подвергаться стилоскопированию? (III-IV)
А. Которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
В. Металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться легированным присадочным материалом;
С. Металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться углеродистым присадочным материалом.
С [1] 4.5.35

17.2. В соответствии каких документов должно производиться стилоскопирование? (III-IV)
А. В соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госгортехнадзором России.
В. В соответствии с указанием заказчика.
С. В  соответствии с указанием руководства предприятия изготовителя.
А [1] 4.5.36

18. Измерение твердости

18.1. С какой целью проводится измерение твердости металла сварного шва? (I-IV)
А. Проверки прочности металла сварного шва.
В. Проверки  качества выполнения термической обработки сварных соединений.
С. Проверки наличия наружных дефектов на металле шва.
D. Проверки наличия внутренних дефектов металла шва.
В [1] 4.5.37

18.2. Металл шва сварного соединения, выполненный из каких металлов, подлежит измерению твердости? (I-IV)
А. Из углеродистых сталей.
В. Из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного клaccoв методом и в объеме, установленными НД.
С. Из аустенитных сталей.
В [1] 4.5.38

19. Контрольные сварные соединения

19.1. Откуда проводится отбор образцов для контроля  механических свойств сварных соединений? (I-IV)
А. Из готовой продукции.
В. Из контрольных сварных соединений.
С. Из идентичных сварных соединениях.
В [1] 4.5.39

19.2. На чем должны проводится испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографические исследования сварных соединений? (I-IV)
А. На готовом изделии.
В. На образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.
С. На идентичных сварных соединениях.
В [1] 4.5.39

19.3. Какие требования предъявляются к контрольному сварному соединению? (I-IV)
А. Они должны быть идентичны производственным сварным соединениям и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.
В. Они должны быть идентичны производственным сварным соединениям и выполнены тем же сварщиком и на лабораторном сварочном оборудовании.
С. Они должны быть идентичны производственным сварным соединениям и выполнены тем же сварщиком и на лабораторном сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.
А [1] 4.5.39

19.4. Как свариваются контрольные соединения, предназначенные для проверки механических свойств, а также испытаний на стойкость пpотив межкристаллитной коррозии и металлографического исследования? (I-IV)
А. Пластины сваривают без закрепления.
В. Пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.
С. Пластины сваривают в специальном приспособлении.
В [1] 4.5.40

19.5. Как свариваются пластины контрольных соединений, предназначенных для проверки механических свойств и/или испытаний на стойкость пpотив межкристаллитной коррозии и металлографических исследований, если невозможна их прихватка к свариваемым элементам c целью продолжения сварного шва на эти пластины? (III-IV)
А. Пластины сваривают без закрепления в производственных условиях.
В. Пластины сваривают в специальном приспособлении в лабораторных условиях.
С. Сварка пластин может производиться отдельно от свариваемой конструкции, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
С [1] 4.5.40

19.6. Сколько контрольных соединений должно быть сварено  автоматической или механизированной сваркой на каждый сосуд? (III-IV)
А. Одно
В. Два.
С. По указанию заказчика.
А [1] 4.5.41

19.7. Сколько контрольных соединений должно быть сварено при применении автоматической или механизированной сварки, если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов? (III-IV)
А. Два.
В. Количество соединений по указанию заказчика.
С. Одно контрольное соединение на всю партию сосудов.
С [1] 4.5.41

19.8. Сколько контрольных сварных соединений должен выполнить каждый сварщик на каждый сосуд при ручной дуговой сварке сосудов несколькими сварщиками? (III-IV)
А. Три
В. Два.
С. Одно.
С [1] 4.5.41

19.9. Сколько контрольных соединений должно быть сварено при серийном изготовлении сосудов в случае 100% контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или, радиационным методом? (III-IV)
А. Два.
В. Количество соединений по указанию заказчика.
С. Рaзpeшается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.
D. Допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов.
D [1] 4.5.42

19.10. Укажите процент и число однотипных стыков, сваренных каждым сварщиком, который берется в качестве контрольных. (III-IV)
А. 5%, но не менее 2 стыков.
В. 2%, но не менее 1 стыка.
С. 1%, но не менее 1 стыка.
D. 10%, но не менее 2 стыков.
C [1] 4.5.43

19.11. Какие должны быть размеры контрольных соединений? (III-IV)
А. Длиной не менее 200 мм.
В. Длиной не менее 300 мм.
С. Достаточными для вырезки из ниx необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов испытаний.
С [1] 4.5.45

19.12. Для каких исследований вырезаются образцы из контрольных угловых и тавровых соединений? (III-IV)
А. Для механических исследований на разрыв.
В. На угол загиба.
С. На ударную вязкость.
D. Для металлографических исследований.
D [1] 4.5.46

19.13. Какому контролю обязательно должны подвергаться контрольные сварные соединения? (I-IV)
А. Металлографическому.
В. Ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.
С. На ударную вязкость.
В [1] 4.5.47

20. Механические испытания

20.1. Какие  контрольные сварные соединения должны подвергаться механическим испытаниям? (I-IV)
А. Стыковые соединения.
В. Угловые соединения.
С. Тавровые соединения.
D. Нахлесточные соединения.
А [1] 4.5.48

20.2. С какой целью проводятся механические испытания стыков контрольных сварных соединений при изготовлении сосудов? (II-IV)
A. Для проверки соответствия механических свойств электродного металла металлу элементов сосуд.
B. Для настройки сварочного оборудования на заданный режим сварки.
C. Для проверки соответствия их механических свойств требованиям Правил и технических условий на изготовление сосуда.
C [1] 4.5.48

20.3. Какие виды механических испытаний контрольных образцов в соответствии с Правилами являются обязательными для сосудов всех групп при их изготовлении или ремонте? (II-IV)
А. На статическое растяжение и изгиб или сплющивание.
В. На ударный изгиб.
С. На коррозионное растрескивание.
А [1] 4.5.48

20.4. Какие виды механических испытаний контрольных образцов в соответствии с Правилами являются обязательными для сосудов 1,2,3 групп при их изготовлении или ремонте?    (II-IV)
A. На статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание.
B. Только на статический и ударный изгиб.
C. На статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.
C [1] 4.5.48

20.5. Какие виды механических испытаний контрольных образцов в соответствии с Правилами являются обязательными для сосудов 1,2,3 групп при их изготовлении или ремонте? (II-IV)
A. На статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание.
B. Только на статический и ударный изгиб.
C. На статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.
C [1] 4.5.48

20.6. В каких случаях при изготовлении и ремонте сосудов обязательным является проведение испытаний на ударный изгиб независимо от номера группы сосуда? (II-IV)
A. Если сосуд работает в среде, вызывающей коррозионное растрескивание металла.
B. Если сосуд работает под давлением более 5 МПа (50 кгс/см2) или при температуре выше 450°С.
C. Если сосуд работает при температуре ниже -20°С.
B [1] 4.5.48

20.7. Сколько образцов должно вырезаться из каждого контрольного стыкового соединения для испытания на статическое растяжение? (II-IV)
А. Один образец.
В. Два образца.
С. Три образца.
D. Четыре образца.
В. [1]. 4.5.49

20.8. Сколько образцов должно вырезаться из каждого контрольного стыкового соединения для испытания на статический изгиб или сплющивание? (II-IV)
А. 1.
В. 2.
С. 3.
D. 4.
В [1] 4.5.49

20.9. Сколько образцов должно вырезаться из каждого контрольного стыкового соединения для испытания на ударный изгиб? (II-IV)
А. 1.
В. 2.
С. 3.
D. 4.
С [1] 4.5.49

20.10. В каком случае испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов могут быть заменены испытанием на сплющивание? (II-IV)
А. Для труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм.
В. Для труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки более 12 мм.
С. Для труб с условным проходом более 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм.
D. Для труб с условным проходом более 100 мм и толщине стенки более 12 мм.
А [1] 4.5.50

20.11. В соответствии с какими требованиями должны выполняться механические испытания? (III-IV)
А. Требованиями чертежа.
В. Требованиями заказчика.
С. Требованиями государственных стандартов.
С [1] 4.5.51

20.12. В каком случае допускается снижение временного сопротивления основного металла разрыву? (III-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается при согласовании с заказчиком.
С. Допускается снижение временного сопротивления разрыву, если это предусмотрено нормативно-технической документации (НТД), согласованной с Госгортехнадзором.
D. Допускается при указании главного инженера.
С [1] 4.5.52

20.13. Какой минимально допустимый угол изгиба должен быть при испытании на статический изгиб соединений толщиной не более 20 мм из углеродистых сталей? (II-IV)
А. Не более 100°
В. Не более 80°
С. Не более 50°
D. Не более 150°
А [1] 4.5.53

20.14. Какой минимально допустимый угол изгиба должен быть при испытании на статический изгиб соединений толщиной не более 20 мм из низколегированных марганцовистых сталей? (II-IV)
А. Не более 100°
В. Не более 80°
С. Не более 50°
D. Не более 150°
В [1] 4.5.53

20.15. Какой минимально допустимый угол изгиба должен быть при испытании на статический изгиб соединений толщиной не более 20 мм из мартенситных сталей? (II-IV)
А. Не более 100°
В. Не более 80°
С. Не более 50°
D. Не более 150°
С [1] 4.5.53

20.16. Какой минимально допустимый угол изгиба должен быть при испытании на статический изгиб соединений толщиной не более 20 мм из ферритных сталей? (II-IV)
А. Не более 100°
В. Не более 80°
С. Не более 50°
D. Не более 150°
С [1] 4.5.53

20.17. Какой минимально допустимый угол изгиба должен быть при испытании на статический изгиб соединений толщиной не более 20 мм из аустенитных сталей? (II-IV)
А. Не более 100°
В. Не более 80°
С. Не более 50°
D. Не более 150°
А [1] 4.5.53

20.18. Какое минимальное значение ударной вязкости (Дж/см2) при температуре 20°С должны иметь образцы KCU изготовленные из стыковых соединений из сталей кроме ферритного, ферритно-аустенитного классов?  (III-IV)
А. 30.
В. 20.
С. 40.
D. 50.
D [1] 4.5.54

20.19. Какое минимальное значение ударной вязкости (Дж/см2) при температуре 20°С должны иметь образцы KCU изготовленные из стыковых соединений для сталей ферритного и ферритно-аустенитного классов? (III-IV)
А. 30.
В. 20.
С. 40.
D. 50.
С [1] 4.5.54

20.20. Какое минимальное значение ударной вязкости (Дж/см2) при температуре минус 20°С должны иметь образцы KCU, изготовленные из стыковых соединений сталей кроме ферритного, ферритно-аустенитного классов? (III-IV)
А. 30.
В. 20.
С. 40.
D. 50.
А [1] 4.5.54

20.21.  В каком месте выполняется надрез для испытания образа на ударный изгиб? (III-IV)
А. По оси шва со стороны его раскрытия.
В. По оси шва с обратной стороны его раскрытия.
С. Поперек оси шва со стороны его раскрытия.
А [1] 4.5.54

20.22. Как должен располагаться продольный шов трубы при испытании на сплющивание? (II-IV)
А. В плоскости параллельной направлению сближения стенок.
В. В плоскости перпендикулярной направлению сближения стенок.
С. В любом положении.
В [1] 4.5.55

20.23. Когда результаты испытаний на сплющивание считаются удовлетворительными? (I-IV)
А. Если показатели испытаний не ниже минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
В. Если одно из значений показателей испытаний не  более, чем на 5% ниже показателей для труб того же сортамента и из того же материала.
С. Если одно из значений показателей испытаний не менее, чем на 5% ниже показателей для труб того же сортамента и из того же материала.
А [1] 4.5.55

20.24. Когда результаты испытаний на растяжения считаются неудовлетворительными? (II-IV)
А. Если хотя бы один из образцов показал результат на растяжение, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 5%.
В. Если хотя бы один из образцов показал результат на растяжение, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%.
С. Если хотя бы один из образцов показал результат на растяжение отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 15%.
В [1] 4.5.56

20.25. В каком случае результат испытания на статический изгиб считается неудовлетворительным? (II-IV)
А. Если хотя бы один из образцов показал  результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 5%.
В. Если хотя бы один из образцов показал  результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%.
С. Если хотя бы один из образцов показал  результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 15%.
В [1] 4.5.56

20.26. В каком случае проводятся повторные испытания сварного соединения и на скольких образцах? (II-IV)
А. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка.
В. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на утроенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка.
С. По требованию заказчика — на удвоенном количестве вновь свариваемых образцах.
А [1] 4.5.57

20.27. В каком случае качество сварного соединения элементов сосудов, работающих под давлением, признается окончательно неудовлетворительным? (II-IV)
А. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам.
В. Если при повторном испытании хотя бы на двух из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам.
С. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов имеются отдельные поверхностные поры диаметром более 1 мм.
А [1] 4.5.57

20.28. В каком случае может быть уменьшен объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений сосудов, работающих под давлением? (II-IV)
А. По согласованию с заказчиком.
В. По согласованию с органом Госгортехнадзора России в  случае серийного изготовления однотипных изделий при неизменном технологическом процессе,  специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.
С. По указанию руководства предприятия — изготовителя.
В [1] 4.5.58

21. Металлографические исследования

21.1. В каком случае должны проводиться металлографические исследования контрольных образцов сварных соединений сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. Когда соединения предназначены для работы пpи давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус 4°оС, независимо от давления.
В. Когда  соединения предназначены для работы пpи давлении ме нее 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре ниже 450°С, или температуре  выше минус 1°оС.
С. По решению заказчика.
А [1] 4.5.60

21.2. В каком случае не должны проводиться металлографические исследования контрольных образцов сварных соединений сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. В сосудах предназначенных для работы пpи давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус 4°оС, независимо от давления.
В. В сосудах изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке двухслойных сталей, а также сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта).
С. В сосудах изготовленных из конструкционных низкоуглеродистых сталей толщиной стенки до 5 мм.
С [1] 4.5.60

21.3. В каком случае допускается не проводиться металлографические исследования контрольных образцов сварных  соединений  сосудов, работающих под давлением? (III-IV)
А. В сосудах предназначенных для работы пpи давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус 4°оС, независимо от давления;
В. В сосудах изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке двухслойных сталей, а также сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта).
С. Для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.
С [1] 4.5.60

21.4. Как должны вырезаться образцы (шлифы) для металлографических исследований сварных соединений? (I-IV)
А. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться вдоль шва и изготовляться в соответствии требованиями заказчика.
В. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии требованиями государственных стандартов или НД.
С. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться из шва в удобно для резки месте.
В [1] 4.5.61

21.5. Что должен включать в себя образец для металлографических исследований металла сварного соединения из элементов толщиной менее 25 мм? (I-IV)
А. Образцы должны включать только сечение шва.
В. Образцы должны включать зону термического влияния и основной металл.
С. Образцы должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.
С [1] 4.5.61

21.6. На каком количестве образцов допускается проведение повторных испытаний, если получены неудовлетворительных результатов при металлографических исследованиях? (I-IV)
А. На одном.
В. На удвоенном количестве образцов.
С. На утроенном количестве образцов.
В [1] 4.5.63

21.7. Как должен производиться повторный контроль, если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационны методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты? (I-IV)
А. Все производственные сварные соединения проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 5°% проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
В. Все производственные сварные соединения проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 1°О% проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
С. Все производственные сварные соединения проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 1°О% проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться тем же дефектоскопистом.
В [1] 4.5.64

22. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии

22.1. Для каких сосудов и их элементов не должны проводиться испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии? (I-IV)
А. Из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов.
В. Из двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей.
С. При наличии требования в технических условиях или в техническом проекте.
D. Из углеродистых сталей.
D [1] 4.5.66

22.2. Кем устанавливается время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании? (III-IV)
А. Требованиями Госгортехнадзора.
В. Разработчиком проекта.
С. Руководством предприятия завода изготовителя.
D. Заказчиком.
В [1] 4.6.12

22.3. Какое время выдержки под давлением должно устанавливается при гидравлическом испытании сосудов с толщиной стенки до 50 мм? (III-IV)
А. 10 мин.
В. 20 мин.
С. 30 мин.
А [1] 4.6.12

22.4. Какое время выдержки под давлением должно устанавливается при гидравлическом испытании сосудов с толщиной стенки свыше 50 мм до 100 мм? (III-IV)
А. 10 мин.
В. 20 мин.
С. 30 мин.
В [1] 4.6.12

22.5. Какое время выдержки под давлением должно устанавливается при гидравлическом испытании сосудов с толщиной стенки свыше 100 мм? (III-IV)
А. 10 мин.
В. 20 мин.
С. 30 мин.
С [1] 4.6.12

23. Оценка качества сварных соединений

23.1. В каком случае качество сварных соединений считается неудовлетворительным? (I-IV)
А. Если в них при любом вид контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
В. Если в них при любом вид контроля будут обнаружены  внутренние или наружные дефекты, не выходящие за пределы норм,  установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
С. Если в них при любом вид контроля будут обнаружены внутренние дефекты, не выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
А [1] 4.7.2

24. Исправление дефектов в сварных соединениях

24.1. С кем должна согласовываться технология исправления дефектов? (III-IV)
А. С Госгортехнадзором .
В. С разработчиком технологии изготовления сосуда.
С. С разработчиком конструкции.
В [1] 4.8.3

24.2. Разрешается ли применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов? (I-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается, если затем проводится обработка поверхности выборки механическим способом.
С. Допускается без дальнейшей обработки места выборки.
В [1] 4.8.3

24.3. Допускается ли исправление дефектов без заварки мест их выборки? (I-IV)
А. Не допускается.
В. Допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки.
С. Допускается с частичным заплавлением.
В [1] 4.8.4

24.4. Сколько раз можно производить исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения? (I-IV)
А. Один раз.
В. Два раза.
С. Три раза.
D. По согласованию с Госгортехнадзором — более 3-х раз.
В [1] 4.8.5

24.5. Как должен производиться ремонт сосудов и их элементов, работающих под давлением? (III-IV)
А. По усмотрению руководителя ремонтной бригады.
В. По технологии изготовления сосуда.
С. По технологии, разработанной изготовителем, конструкторской или ремонтной организацией до начала выполнения работ, а результат ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.
С [1] 7.4.2

24.6. Допускается ли производить ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением? (I-IV)
А. Допускается.
В. На усмотрение начальника ремонтной организации.
С. Не допускается
С [1] 7.4.3

24.7. Что необходимо выполнить до начало производства ремонтных работ внутри сосуда, который соединен с другими работающими сосудами общим трубопроводом? (I-IV)
А. Осмотреть сосуд снаружи.
В. Отделить от других сосудов заглушками или отсоединить.
С. Проветрить сосуд.
В [1] 7.4.4

24.8. Укажите безопасное напряжение питания светильников, предназначенные для работы внутри сосуда? (I-IV)
А. Не выше 12 В.
В. Не выше 24 В.
С. Не выше 36 В.
D. Не выше 48 В.
А [1] 7.4.6

24.9. Какие санкции применяются при выявлении нарушений Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением? (I-IV)
А. При  незначительных  нарушениях — устанавливаются сроки их устранения.
В. Отстраняется от обязанностей руководитель сварочных работ.
С. При грубых нарушениях — запрещается дальнейшее  выполнение работ.
А,С [1] 11.2

24.10. К какому типу сталей принадлежат стали Ст3, 10, 20, 22К? (I-IV)
А. Углеродистые.
В. Низколегированные марганцовистые, марганцево-кремнистые.
С. Мартенситные.
D. Ферритные.
Е. Аустенитно-ферритные.
А [1] Приложение 4

24.11. К какому типу сталей принадлежат стали 16ГС, 09Г2С, 09Г2СЮЧ, 09Г2СФБ? (I-IV)
А. Углеродистые.
В. Низколегированные марганцовистые, марганцево-кремнистые.
С. Мартенситные.
D. Ферритные.
Е. Аустенитно-ферритные.
В [1] Приложение 4

24.12. К какому типу сталей принадлежат стали 15Х5, 12Х8ВФ, 12Х13? (I-IV)
А. Углеродистые.
В. Низколегированные марганцовистые, марганцево-кремнистые.
С. Мартенситные.
D. Ферритные.
Е. Аустенитно-ферритные.
C [1] Приложение 4

24.13. К какому типу сталей принадлежат стали 08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т? (I-IV)
А. Углеродистые.
В. Низколегированные марганцовистые, марганцево-кремнистые.
С. Мартенситные.
D. Ферритные.
Е. Аустенитно-ферритные.
D [1] Приложение 4

24.14. К какому типу сталей принадлежат стали 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т? (I-IV)
А. Углеродистые.
В. Низколегированные марганцовистые, марганцево-кремнистые.
С. Мартенситные.
D. Ферритные.
Е. Аустенитно-ферритные.
Е [1] Приложение 4

 

Теги: , ,